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在现代机械制造系统中零件的平均公差.大约10年减少一个数量级。目前.精密、超精密机械零件的制造公差.大都已被控制在粗糙度范围内。这类零件加工系统与常见制造系统相比较.一般工艺系统变形等主要误差的影响几乎全部被排除.而工艺系统的热变形和振动则成为影响加工精度的主要因素。针对系统的加工要求.为减少工艺系统振动的影响,则要保证足够的系统刚度、合理选择切削参数、增装减振装置。通常影响这类系统加工精度最活跃的因素是工艺系统热变形。而减少热变形的根本方法是在整个过程中有效地控制系统中各主要热源的温升。因此.控制数控机床润滑系统油温则成为主要的控制参数。 相似文献
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通过实验发现了直径和长度相同的轴在径向和轴向具有不同的热变形量,传统的热力学理论不能解释这一现象。利用固体物理学晶格振动理论,推导了晶体体积膨胀系数与线膨胀系数之间的关系;将金属材料近似为晶体材料,利用线膨胀系数与体积膨胀系数的关系并结合对材料线膨胀系数研究的成果,建立了轴类零件径向热变形模型,理论分析证实了轴类零件径向热膨胀系数与轴向热膨胀系数不同。实验结果表明:轴类零件径向热变形模型计算结果较传统热力学计算结果更接近实验结果,且径向和轴向具有不同的热膨胀系数,在高精度领域,轴类零件的径向热变形不能使用轴向热膨胀系数进行计算。 相似文献
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提出了热变形精确分析理论与一种仿真方法以保证热误差影响下机械零件的最佳配合。从微观分子力学理论出发,在充分考虑材料属性、温度以及形体边界约束对热变形影响的基础上,提出了热力转换热变形分析理论,将零件热变形问题等效为力变形问题。针对一组铝制空心圆柱体零件进行了热变形测量实验,给出了基于ANSYS Workbench仿真环境的热力转换热变形仿真方法,并对比分析了实验结果与仿真结果。结果显示:铝制空心圆柱体零件受高温变形时,不同内外径尺寸的空心圆柱体其热膨胀系数是不相同的;外圆径向热膨胀系数大约是内圆径向热膨胀系数的2倍;基于热力转换理论的仿真结果与实验结果吻合较好,吻合度达到98%以上,验证了热力转换热变形分析理论的合理性和有效性。提出的方法弥补了ANSYS Workbench传统热分析完全忽略形体边界约束影响零件热变形的缺陷,为后期热鲁棒性结构设计提供了重要参考。 相似文献
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陈汉清 《机械工人(热加工)》1982,(4)
一般精密机械零件表面硬化都采用渗碳淬火,但变形较大,淬火后还需进行磨削加工。日本不二越采用了减少精密零件淬火变形的低温淬火法。低温淬火法是研究了在相变点以下氮化和对铁-氮合金淬火的特点后提出来的。大家知道,渗碳淬火是把零件加热到相变点以 相似文献
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在精密机械零件制造与加工过程中,有效地提高与控制精密机械零件的精加工质量是一个非常关键的技术问题。高精加工过程中的去毛刺、抛光问题又一直是精密机械零件生产全自动化中难以克服的障碍。本文主要论述几种去毛刺与抛光加工的新工艺在精密机械零件加工与制造过程中应用。 相似文献
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精密测量中零件热变形系数研究 总被引:4,自引:0,他引:4
本文提出了零件热变形系数的概念,初步研究了现代高精度测量中热变形系数与热膨胀系数之间的关系以及对测量精度的影响,指出了传统的热变形误差计算方法严重不足之处,阐明了形体边界条件在零件高精度热变形计算中的影响问题。 相似文献
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形状因素对精密技术中零件热变形的影响 总被引:3,自引:0,他引:3
温度变化会引起机械零件几何尺寸的变化,传统热变形量计算公式是近似和线性的,在精度要求较低时适用,在高精度领域具有很大的局限性.经过多年的研究发现,温度变化时,零件任一尺寸的热变形不遵循传统的线性公式,而与零件形体其他几何尺寸有关,可表示为其他几何尺寸的非线性函数.利用晶体材料线膨胀系数与体积膨胀系数之间的关系,利用该关系建立圆柱轴类零件和孔型零件在稳态均匀温度场中的受热变形的数学模型,模型考虑形状因素对轴类零件和孔型零件热变形的影响.利用测量精度为?m热变形测量装置对不同圆柱轴类零件和孔型零件进行测量,试验结果显示,考虑形状因素的计算结果比传统公式计算结果更加接近试验值. 相似文献
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热变形对精密加工的影响与控制 总被引:7,自引:0,他引:7
阐述热变形在精密加工中对加工精度和测量精度的影响,及如何减少变形的影响,以保证加工过程的高度稳定性。着重讨论了精密机械加工中温度的控制。 相似文献
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薄片零件一般指垫圈、摩擦片、样板、薄板等,由于这类零件厚度薄,在磨削过程中,由磨削热引起零件的热变形,使零件产生翘曲现象,从而影响零件的精度等级。另外,视零件及加工条件的不同,能否正确选择磨具和安装零件等,均直接影响着薄片零件的精度等级和表面粗糙度值。 相似文献
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雷奋红 《机械工人(冷加工)》2011,(9):43-44
薄壁零件是较难加工的零件,这类零件的壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较,相差悬殊,所以薄壁零件的刚性较差,易变形。这类零件在切削力作用下,容易引起热变形及产生振动和变形、 相似文献
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薄片零件一般指垫圈、摩擦片、样板、薄板等。由于这类零件厚度较薄,在切削过程中,由于切削力、切削热等因素的影响,使薄片零件产生加工变形,从而影响零件的加工精度。为了减少薄片零件在切削过程中的变形,根据零件的材质、图样技术要求和加工条件的不同,制订合理的加工工艺,设计出满足工艺要求的夹具来加工,或确定合理的切削用量、切削液和选择合理的刀具材料等等,尽可能不同程度地减小零件的加工变形,从而达到提高薄片零件加工精度的目的。本文以车削圆形薄片零件为例,在车削过程中对影响零件加工精度的主要因素进行了综合分析,并针对这些因素提出了相应的解决措施。 相似文献
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在有热变形的机械零件的制造过程中,由于热变形量和加工尺寸变量的综合影响,使零件质量特性数据产生很大波动而出现废品。例如:零件的精加工尺寸受现场加工尺寸(加工完毕马上在机床上测量的尺寸)和零件的热 相似文献