汽车轮毂用铝合金的成分设计与铸造工艺优化

对A356铝合金的成分进行设计,采用压入法添加稀土Ce,研究稀土元素Ce对A356铝合金力学性能的影响。研究结果表明:当稀土Ce的添加量在0.15%时,铝合金的力学性能最好,比未添加稀土铸件的抗拉强度和伸长率分别提高了87.8 MPa和4.5%。比较了传统铸造、液态挤压铸造和半固态挤压铸造三种方式对铸件抗拉强度、伸长率的影响,结果表明,半固态挤压铸造优化铸造工艺参数,提高汽车轮毂用铝合金的韧性及强度。     

汽车发动机用Al-17Si-5Fe铸造铝合金半固态挤压成型的组织与性能研究

通过控制挤压比、成形温度的方法,对汽车发动机用铸造Al-17Si-5Fe合金进行了半固态成形工艺研究,研究了不同工艺参数下合金的组织与性能变化规律。结果表明,Al-17Si-5Fe合金适宜的半固态成形工艺为:成形温度600℃、挤压比10︰1;合金中的初生硅和富Fe相得到了较好的细化,分布较为均匀,合金取得了良好的强度与塑性结合。     

汽车用6111铝合金的织构及力学性能分析

以汽车用6111铝合金为研究对象,通过实验分析了轧制铝合金力学性能的各向异性。结果表明,无论是烤漆态还是预时效后室温放置态,轧向试样的屈服强度最大,与轧向呈45°方向试样的伸长率最大。这种力学性能的各向异性是由组织结构上的差异导致的。     

铝熔体吹气除氢净化技术

铝合金熔体净化是提高材质的关键。介绍铝熔体除氢净化技术的发展情况，常用吹气除氢方法与特点，并具体介绍实用的固定喷吹法和旋转喷吹法。为了达到新的净化水平，努力改进铝熔体除氢的动力学条件和采用复合净化技术，即应用气体溶剂除氢的同时，加I种去除氧化夹杂物的净化处理工艺，达到综合净化效果。     

搅拌摩擦焊接参数对5052铝合金焊接接头性能的影响

以5052铝合金为对象,研究搅拌摩擦焊接参数对其焊接接头性能的影响。结果表明,当搅拌头转速不断提高时,焊缝前进一定的距离内,主轴的转动次数变多,从而热输入量增多,便于焊缝的形成,但是输入量太大时,就会造成接头表面的黏度降低,导致焊缝表面出现大量微小颗粒。当搅拌头转速为800~1600r/min,焊接速度为80~560 mm/min,可以获得力学性能优良的焊接接头。搅拌头转速至800 r/min后逐渐趋于稳定,接头的抗拉强度约为197 MPa。     

动车用电机风扇铝合金铸件铸造工艺研究

针对某型号电机用风扇铝合金铸件缩孔和夹渣缺陷问题,分析了产生的原因,并结合AnyCasting软件进行模拟,采取针对性改进铸造工艺措施,解决了冷隔、缩孔和夹渣缺陷,形成了一套成熟稳定的工艺技术,并已形成批量生产能力.     

汽车用5052铝合金的除氢工艺研究

简单地介绍了国内外铝合金熔体除氢的技术方法;以5052铝合金为研究对象,分析了熔炼温度对氢含量的影响,并对试验所采用的熔剂法(C2Cl6)和固定喷吹法(N2喷吹)的工艺参数进行了研究,得出最佳熔炼工艺参数:C2Cl6精炼剂使用量为熔液质量的3%,N2流量为2.0L/min。     

合金元素在铝合金汽车结构件铸件的研究现状

汽车结构件常用铸造铝合金主要分为Al-Si系和Al-Mg系,综述了添加合金元素提高合金性能的常用手段。对于Al-Si系铸造铝合金,Si不仅可以提高铸造性能,还可以抑制针状Al_5FeSi相的形成;Mg和Cu是主要的强化元素,可以形成Mg2Si相、Al_2Cu相和Q-Al_5Cu2Mg8Si6相;Mn和Mo主要抑制针状富铁相生成;V、Ti和Zr可以细化晶粒,从而提高力学性能。对于Al-Mg系铸造铝合金,当Si含量较高时,如Magsimal誖-plus(Al Mg6Si2MnZr)合金,Mg2Si相为主要强化相,为了避免针状富铁相的生成,Fe含量要求极低;当Fe含量较高时,如Castaduct誖-42(Al Mg4Fe2)合金,主要依靠Mg元素固溶在Al基体,并形成Al-Fe共晶相提高合金强度,Si元素为杂质元素,可以减少针状Al-Fe-Si相的生成。     

汽车发动机铝合金缸体压铸工艺改进及品质提升

对某汽车发动机压铸铝合金缸体原有工艺及试漏过程中油路渗漏,导致废品率增加的问题进行分析,找出产生问题的主要因素,并对其进行合理优化改进。改进后的工艺有效地降低了油路渗漏导致缸体废品率增加的几率,工艺改进取得满意成效。     

几种车用铝合金的半固态成形工艺研究

研究了汽车件铝合金A357、ZL108和AS9U3半固态坯料制备与压铸成形工艺。试验分析比较了上述三种铝合金的兰固态非枝晶组织特点,结果显示：所制备的A357合金与国外专业公司生产的兰固态坯料组织比较接近ZL108和AS9U3合金的半固态组织与A357合金有显著区别,工艺优化,采用兰固态压铸技术成功地制成3种高质量的汽车零件。     

几种车用铝合金的半固态成形工艺研究

研究了汽车件铝合金A3 5 7、ZL10 8和AS9U3半固态坯料制备与压铸成形工艺。试验分析比较了上述三种铝合金的半固态非枝晶组织特点。结果显示 :所制备的A3 5 7合金与国外专业公司生产的半固态坯料组织比较接近 ,ZL10 8和AS9U3合金的半固态组织与A3 5 7合金有显著区别。通过工艺优化 ,采用半固态压铸技术成功地制成 3种高质量的汽车零件     

铝合金汽车齿轮室压铸成形数值模拟

以流体分析软件Magma为工具,预测了A380铝合金汽车齿轮室原来浇注系统可能发生的缺陷,并对汽车齿轮室浇注系统进行了优化改进。结果表明,合理的浇注系统对压铸件的质量提高有着至关重要的作用。使用改进后的浇注系统,金属液与气体和型壁接触时间明显减少,卷气和成型精度也得到一定程度的改善。     

7075铝合金旋转喷吹精炼工艺的研究

采用正交试验的方法,研究了旋转喷吹精炼工艺中的气体流量、转子转速、精炼时间和静置时间4个参数对7075铝合金精炼效果的影响;采用对比试验研究了C2Cl6精炼工艺、旋转喷吹精炼工艺及C2Cl6 旋转喷吹精炼的混合工艺对7075铝合金除气效果的影响.结果表明,转子转速对除气效果的影响最大,气体流量、精炼时间次之,静置时间的影响最小,优选出的最佳方案是转子转速为400 r/min,气体流量为0.4 mL/h,精炼时间为15 min,静置时间为6 min;采用C2Cl6精炼除氢率为34.5%左右,采用旋转喷吹精炼除氢率为70%左右,采用C2Cl6 旋转喷吹精炼的混合工艺除气效果最佳,除氢率为78%左右.各精炼工艺对合金力学性能的影响也不同,C2Cl6 旋转喷吹混合精炼的铝合金试样的抗拉强度、屈服强度和伸长率均最高,旋转喷吹精炼的次之,C2Cl6精炼的最低.     

快速凝固耐热铝合金FVS0812真空脱气工艺的研究

采用氮气雾化制粉及冷等静压制取试样，通过对快速凝固粉末及冷等静压坯的脱气试验，使粉末表面呈非晶态含水的Al2O3d.3H2O氧化膜转变为晶态的脆性的γ-Al2O3，并得出结论：该粉末的最佳脱气温度为400℃左右，冷等静压坯的最佳脱气温度为450℃，通过干收集的粉末中的结晶水多于吸附水，且其结晶水和吸附水均远远少于水收集粉末中的结晶水和吸附水。     

汽车用铝合金5182-O态的工艺研究

通过试验研究出铝合金5182-O态生产工艺为:均匀化退火温度470℃,再结晶终了温度280℃.在试验条件下,产品力学性能和成形性能达到国标要求.     

Si变质对汽车用铸造铝合金热裂性能的影响

以Si变质处理的6061铝合金为研究对象,采用砂型铸造的方法制备了不同Si含量的合金铸锭。研究了Al-Mg-Si变形铝合金在铸造过程中的凝固特征,分析了不同元素含量对变形铝合金热裂性能、铸态力学性能与固溶时效后合金力学性能的影响。结果表明,随着Si含量的增加,合金热裂倾向降低、抗拉强度增加、伸长率降低。     

影响5052铝合金伸长率的因素和对策

结合5052铝合金生产工艺,分析了影响其伸长率的因素,提出提高5052铝合金伸长率的对策和方法。结果表明,通过控制铁和硅的含量和使用新型Al-5Ti-0.2B晶粒细化剂均可以使5052铝合金的伸长率达到20%以上。     

5052铝合金表面化学镀非晶态Ni-P镀层的耐蚀行为分析

以5052铝合金为对象,利用化学镀的方法制备Ni-P镀层使5052铝合金表面强化,在盐雾腐蚀试验机上进行耐腐蚀实验,观察分析腐蚀后的表面-界面形貌和物相组成等。结果表明,Ni-P镀层是由结合紧密的胞状颗粒构成。腐蚀后,Ni-P镀层中产生黑色的碳硅氧化物杂质,削弱镀层的耐腐蚀性能。     

超声振动制备5052合金半固态浆料的研究

研究了超声振动制备5052合金半固态浆料中各工艺参数对半固态浆料组织的影响。对665℃的铝合金熔体进行了超声振动试验。结果表明,合金熔体在超声场中作用90s左右,可得到晶粒尺寸约为110μm的非枝晶半固态浆料;随着超声作用时间的延长,晶粒越来越圆整,但90s后变化不大。启振温度是影响浆料组织的重要因素,在675℃时导入超声对熔体处理90s后,浆料的平均晶粒尺寸约为95μm,且呈球状。浆料在保温2min的过程中晶粒增长缓慢,4min时晶粒已开始大量融合。     

4343铝合金铸轧板坯退火工艺的改进研究

改进4343铝合金铸轧板料的退火工艺,研究均匀化退火温度对合金组织与性能的影响。结果表明,4343铝合金铸轧坯不同位置的微观组织差别很大,上部和下部组织良好,共晶硅聚集成板条状。大量共晶硅与Fe、Mn等元素形成FeSiAl5和AlMnFeSi等化合物,聚集在铸轧坯中部。520℃下均匀化退火有利于降低断裂的风险。