轴盖温挤压成形工艺及坯料结构优化数值模拟研究

通过数值模拟研究了坯料结构对轴盖挤压成形过程中凸模承受载荷的影响。三种坯料结构对应的载荷最大值分别为9301300、113570和9948070N,3#空心坯料结构有利于零件成形。分析了轴盖温挤压成形过程中金属流动特点,金属先流动成形有两个凸环结构的底部,然后成形轴盖零件的其他部位,整个成形过程金属流动顺利。成形工艺方案合理可行。     

异形孔轴类零件的复合挤压成形模设计与数值模拟

分析了轴端带方孔的传动轴零件的成形工艺,设计了挤压成形毛坯及其复合挤压成形模。运用Deform-3D数值模拟分析软件,对零件复合挤压成形过程进行模拟和分析,根据模拟结果对挤压模进行优化改进,生产出合格的挤压零件,提高了生产效率和材料利用率。     

空心导杆挤压成形及数值模拟

针对空心导杆零件的特点,分析了其挤压成形工艺,提出了该零件的挤压成形工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律.通过改变摩擦因子和芯轴运动速度,进行了多次模拟,得到了空心导杆在挤压成形时的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,空心导杆挤压成形时的最大等效应力、损伤因子、最大成形载荷和芯轴的受力,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

法兰轴温挤压成形工艺分析与挤压凸、凹模参数优化

在分析法兰轴温挤压工艺的基础上,制定了法兰轴的温挤压工艺流程,采用正交试验法对挤压凸、凹模结构参数进行了优化,将优化的凸、凹模结构参数对法兰轴进行温挤压成形试制与验证,得到了合格零件,证明了法兰轴成形工艺方案的正确性。     

定位偏心轴冷温挤压成形工艺及模具

分析了定位偏心轴的形状特点,针对冷、温挤压各自的特点,采用两者相结合的成形工艺方案.制定了零件挤压成形图,确定了挤压工艺路线.校核了各道挤压工序的变形程度,同时介绍了冷温挤压模具.指出对于一些尺寸精度高、变形程度较大的零件,可采用冷、温挤压相结合的工艺进行成形;同时,在温挤压前,要预先合理地分配材料,以保证零件充分成形.考虑到坯料在温挤压时受到多种因素的影响,可采用冷推挤工序来确保零件关键部位的尺寸精度.     

锥形镁合金零件温挤压成形工艺

根据锥形镁合金零件的结构特点及材料性能,绘制零件的挤压毛坯图,制定温挤压工艺.实验结果表明:采用温挤压成形工艺生产出的产品满足零件使用要求,为该类零件的挤压工艺提供有价值的参考.     

AZ80镁合金带内筋薄壁壳体挤压新方法

结合镁合金带内筋薄壁壳体结构特点,研究出相应的挤压成形新技术,并设计了相关模具装置。模具凸模采用芯轴与轴套过盈配合,只有在受到一定的轴向力的作用下才会发生相对滑动。凸模芯轴受设备上顶杆力的作用下降后,撑住筒形件内孔,凸模外套对较小面积的筒壁进行挤压,筒壁在较小的挤压力作用下被拔高。采用空心坯料、芯轴挤压成形方法提高了材料的利用率和产品成品率,同时明显降低挤压成形力。试验结果表明,该新方法成形力小,制定的工艺和设计的模具合理可行,所成形零件的力学性能、显微组织和尺寸精度均符合要求,为带内筋薄壁壳体零件塑性成形奠定了理论和实践基础。     

异形轴多向加载温挤压成形工艺及模具设计

针对某异形轴结构特点,提出了一种新型多向加载挤压成形工艺.对其多向加载工序进行优化,设计和生产了该异形轴的两套模具,使用良好,为该类异形轴零件的挤压工艺分析和模具设计提供参考.     

非轴对称腰鼓形零件闭式反向挤压工艺试验研究

此介绍了非轴地称腰鼓形零件－水阀手柄闭式反向挤压模具的水平可分凹模结构设计及成形试验工艺过程，为类似零件的锻压成形提供了成功的实例。     

ZL201曲面薄壁件挤压铸造工艺及模具设计

根据厂家提出的要求、结合帽盖零件产品结构特点和加工难度,确定了用ZL201合金挤压铸造成形工艺制坯,替代LY12合金棒料生产曲面薄壁帽盖零件,设计并制造了两套帽盖零件毛坯挤压铸造模具.两套模具的区别主要在凹模部分,其中一套属于间接加压,凹模带有溢料槽,另一套属于直接加压,凹模为组合式.