套筒热挤压工艺与模具设计

给出了套筒零件实用的热挤压工艺和模具结构,论述了模具的工作过程及凹模与凸模设计。该模具通过更换凸、凹模,便可生产不同规格的反挤压杯形挤压件,提高了模具利用率,降低了生产成本。     

铝合金杯形件等温挤压成形工艺研究

采用有限元模拟分析技术，验证了理论工艺参数，并对铝合金杯形件等温挤压成形工艺进行了可行性研究，为试验提供了可行性依据。采用近似等温挤压工艺，获得了合格的铝合金杯形件毛坯，提高了生产效率，降低了试验和生产成本。     

新型反挤压成形与传统反挤压成形工艺对比研究

分别采用传统反挤压和大塑性变形下的新型反挤压两套模具对2A12铝合金进行了成形实验,制得了两种杯形件,并基于Deform-3D有限元模拟软件对成形过程进行了有限元仿真模拟。通过模拟对比了两种反挤压方法在挤压过程中坯料的变形情况与应变大小,通过拉伸试验与金相试验,对比研究了新型反挤压与传统反挤压杯形件在力学性能、显微组织方面的区别。结果表明,新型反挤压工艺在金属挤压成形过程中对晶粒的细化起到明显的作用,更细、更均匀的晶粒尺寸可以使金属拥有更好的力学性能。因此,新型反挤压工艺可以明显改善所获得杯形件的力学性能。     

底带凸缘深杯形件挤压工艺及模具设计

对一种底部带凸缘的深杯形件的正、反挤压工艺分别进行了试验研究。设计了一种分步脱模机构 ,为解决传统正挤压模具存在的制件脱模失稳问题提供了有效方法 ,指出了这种正挤压模具结构应用于较长挤压工件时存在的问题。而采用反挤压方法后取得了明显的技术经济效益     

十字轴套筒精密热挤压新型模具结构

分析了一般的开口式反挤压模挤压杯形件时 ,锻件存在孔口高低不平和壁厚不匀的缺陷 ,提出了一种精密挤压杯形件的新型模具 ,挤压时 ,锻件杯口由背压套施压 ,且依靠背压套限制凸模偏移 ,解决了孔口高低不平和壁厚不匀的问题     

杯形件温挤成形工艺研究

针对杯形件温挤压成形时模具寿命低、壁厚差较大等实际问题,重点分析了其产生的主要原因,并提出了改进工艺方案。经实践验证,改进的工艺明显地降低了挤压时的挤压力(约45%)和模具温升(约15%),并有效控制了杯形件的壁厚差,达到了提高模具寿命和零件质量的目的。     

58SiMn钢双杯形件等温挤压成形金属流动规律研究

根据等温压缩实验所得的58SiMn钢应力一应变数据,应用刚塑性有限元法模拟58SiMn钢双杯形件等温挤压成形.着重探讨58SiMn钢等温挤压成形过程中变形力及金属流动规律,从而为该类零件等温挤压成形工艺提供科学的依据.     

基于伺服压力机的AZ31镁合金反挤压成形

为探讨挤压速度模式对AZ31镁合金杯形件反挤压成形的影响,对伺服压力机反挤压成形进行有限元分析与实验,并与普通曲柄压力机和液压机反挤压成形进行比较。有限元分析结果表明,反挤压终了阶段,伺服挤压和液压挤压最大损伤值分别为3.41和3.30,远低于普通挤压的最大损伤值6.08;挤压过程中杯形件最大温差伺服挤压为45℃,而普通挤压和液压挤压分别为127℃和70℃。实验结果表明,在1100kN伺服压力机上,采用伺服挤压模式,可成功获得壁厚为3mm的AZ31镁合金反挤压杯形件,而采用普通挤压模式,在杯形件边缘则出现破裂。实验与有限元分析结果基本吻合。     

等温反挤压中挤压件抱模的防治方法

分析了等温反挤压时产生抱模现象的原因 ,并从工艺和模具结构方面探讨了排除抱模的措施和防止抱模方法 ,对反挤压模的设计有一定的参考价值     

铝合金外壳反挤压工艺及模具设计

叙述了用反挤压工艺代替多道变薄拉伸工艺生产铝合金外壳的优点。对铝合金外壳进行了工艺分析、制订了挤压件图、计算了毛坯尺寸及反挤压力。介绍了毛坯制备处理、反挤压模具结构设计及主要零件的加工技术要求。