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H形锻件是一种典型的成形件。本文采用基于灵敏度的正向模拟优化法 ,利用自行编制的程序 ,以控制终锻件变形均匀性为目标 ,对高宽比H/B =1 .0的H形轴对称锻件的预成形工艺进行了优化设计 ,并与商品化软件DEFORM的模拟结果进行比较 ,优化效果明显。 相似文献
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以大型铝合金锻件为研究对象,以锻件的应变均匀性及锻造变形力作为评价指标,提出了采用正交实验并进行响应面法建模分析,得到了二阶响应面模型。通过数值模拟验证模型准确性,可用于后续优化。求得目标函数设计空间中的最佳工艺参数组合为:飞边槽高度3.56 mm、锻造温度451℃、摩擦系数0.35和成形速率7.25 mm·s-1。采用Deform对优化后的工艺参数进行验证,优化后锻件的成形均匀性较好,并可以降低锻件成形载荷。根据优化结果,对铝合金锻件进行生产试制,结果表明,通过多目标优化后得到的锻件尺寸及性能均满足要求,设备成形载荷能较好地满足要求。 相似文献
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H形轴对称锻件变形均匀性控制的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
H形锻件是一种典型的成形件。本文采用基于灵敏度的正向模拟优化法,利用自行编制的程序,以控制终锻件变形均匀性为目标,对高宽比H/B=1.0和H形轴对称锻件的预成形工艺进行了优化设计,并与商品化软件DEFORM的模拟结果进行比较,优化效果明显。 相似文献
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以轮盘类锻件为例,结合数值模拟与优化算法,研究基于类等势场法的锻件预成形多目标优化设计。首先,模拟分析坯料在预锻和终锻过程中的充填情况、变形均匀性和成形载荷,发现存在充填不足、折叠等缺陷。然后,以锻造充填率为响应值,基于静电场模拟结果进行响应面分析,获得预锻件最佳体积比和等势线取值范围。最后,以电势值为设计变量,对锻件预成形进行基于变形均匀性和终锻成形载荷的多目标优化设计,最终得到电势值取0.2370 V时为最优解。结果表明,优化后锻件充填效果良好,无折叠等缺陷,等效应变方差由0.4000降为0.1945,应变分布更为均匀,终锻成形载荷由1.22×105 kN降为9.71×104 kN,优化效果显著,可为同类锻件的生产提供借鉴和理论指导。 相似文献
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利用基圆渐开线和幂级数形式的高次曲线构造一种新型的变截面型线,并针对目前变截面型线优化设计中只以容积性能为优化目标而未考虑型线力学性能这一缺点,提出综合考虑容积性能和力学性能的多目标优化设计方法。将容积性能中的重要指标——压缩比和力学性能中的关键指标——轴向气体力和切向气体力作为优化目标,利用遗传算法对其进行多目标优化。结果表明:优化后的两大指标较优化前均有显著变化,压缩比提高了11.3%,轴向气体力和切向气体力明显降低,尤其是切向气体力降低的幅度较大,最大轴向力和最大切向力分别减少了2.11%和22.71%,表明提出的优化方法可以获得综合性能较优的变截面型线。 相似文献
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以某车型的前隔板为研究对象,通过三维建模软件设计工艺补充面和压料面,借助有限软件对其成形工序进行模拟分析.将数值模拟和正交试验设计相结合,采用多目标优化方法优化前隔板零件成形工序的压边力和各段拉延筋阻力系数,得到优化的参数组合为压边力F=500 kN,拉延筋阻力系数K1=0.4,K2=0.4,K3=0.3,K4 =0.6.极差分析表明,对最大减薄率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K2,对最大增厚率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K3.实验结果表明,采用优化后的参数得到实际成形零件无拉裂缺陷且零件厚度满足要求. 相似文献
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为了控制矩形管绕弯成形的回弹和截面变形,建立考虑压块力、速度加载条件的回弹和截面变形有限元预测模型,并对其可靠性进行实验验证。基于所建模型研究压块的摩擦因数、夹持压力和助推速度对H96矩形管回弹与截面变形的影响规律。结果表明:摩擦因数和夹持压力越大,回弹角和横截面高度变形越小。但压块对横、纵截面畸变的作用完全相反;芯头支撑区域内助推速度的变化能够影响回弹量,且不会加剧截面变形。提出变助推速度的压块边界条件组合方案,实现了弯曲角度小于90°和大于等于90°弯管的回弹量分别降低55.31%和36.45%,60°弯管的高度变形量平均降低1.79%,90°和120°弯管的高度变形量最大分别降低5.98%和6.35%。 相似文献
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基于数值模拟的7075铝合金转向节成形工艺优化 总被引:1,自引:1,他引:0
应用三维有限元模拟软件Deform对7075铝合金转向节成形过程进行了数值仿真与工艺分析。通过模拟研究,确定该转向节的成形方案为:二道次辊锻制坯加一步终锻成形。在辊锻制坯时,将原始圆坯优化为方坯显著地提高该过程的稳定性,进而改善了辊锻制坯件的质量。针对转向节较难成形部位,将辊锻以及终锻模膛结构作适当修改。改进后,所得终锻件各部位充填饱满、飞边分布均匀并且无明显折迭缺陷。实际生产表明,采用优化后的工艺成形的铝合金转向节质量良好,符合产品的使用要求。 相似文献
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目的 探究工艺参数对6061铝合金滚压件超精密车削性能的影响,对工件超精密车削加工表面粗糙度和表面光学反射率进行协同优化研究。方法 首先,对6061铝合金材料表面进行单向超声振动滚压以提高工件表面质量。其次,设计了四因素四水平的超精密车削正交试验,研究了切削工艺参数(主轴转速、进给速度、背吃刀量、刀尖半径)对6061铝合金滚压件表面粗糙度及表面光学反射率的影响规律。最后,采用灰色关联分析方法,将多个工艺目标参数优化问题转化为单目标的灰色关联度优化问题,通过超精密车削试验对优化结果进行验证。结果 主轴转速对表面粗糙度Ra和Sa的影响最显著,其次是刀尖半径和背吃刀量,进给速度的影响最小;工艺参数对可见光波段和中红外光波段反射率的影响程度与表面粗糙度一致,各参数按对近红外光波段反射率影响程度由大到小的顺序依次为背吃刀量、刀尖半径、进给速度、主轴转速;通过灰色关联分析获得优化工艺参数组合为主轴转速3 000 r/min、进给速度10 mm/min、背吃刀量5 μm、刀尖半径0.5 mm,此时对应的表面粗糙度Ra和Sa分别为2.162 nm和7.855 nm,可见光、近红外光、中红外光波段反射率分别为88.892%、88.893%、97.788%。结论 通过优化结果能够有效降低表面粗糙度、提升表面光学反射率,对制造高水平金属反射镜具有十分重要的现实意义和研究价值。 相似文献
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成形过程参数在板料冲压成形过程中具有较大的波动性,这种波动可能使得零件出现质量缺陷.本文提出了基于GS理论与GA-BP网络的板料多目标成形稳健优化设计方法.以汽车后纵梁为实例,确定影响其成形质量的7个因素,建立三个目标评价函数,通过正交试验设计和有限元分析得到关联度数据样本,对关联度进行极差分析得出最主要影响因素为压边力.然后将试验数据通过GA-BP网络建立了BHF-μ响应面,并获得该零件冲压时的压边力最优取值范围为350~450kN及最佳成形过程参数组合.通过实际生产验证,该方法对提高板料冲压成形过程的可靠性是有效的. 相似文献
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采用“镦粗”和“镦粗+旋转压下”两种工艺方案完成了大型饼形锻件成形过程的数值模拟。模拟结果显示在镦粗工序后,采用双面旋转压下方式完成最终饼形锻件成形可以增加锻件上、下端面附近的变形量,缩小刚性变形区范围,有利于锻件内部晶粒细化,从而提高饼形锻件调质后的性能。 相似文献