双18护环控制成形锻造的计算机数值模拟

采用计算机数值模拟技术对双18护环几种新的控制成形锻造方案进行模拟,通过对应变场、应力场、温度场和设备载荷模拟结果分析,确定了解决双18护环锻造开裂难题的控制成形锻造方案。     

基于DEFORM 3D的凸轮等温锻造工艺数值模拟

运用有限元分析软件对汽车装配式凸轮等温锻造过程进行了数值模拟,计算得到了凸轮在有、无预成形条件下等温锻造过程中的载荷行程曲线、塑性应变、损伤值。结果表明:凸轮最大塑性应变出现在内孔底侧,最大损伤值出现在凸轮外轮廓线附近;预变形可减小等温锻造的成形载荷,改善其塑性应变,减小其损伤值及损伤区域,提高锻件质量和延长模具寿命。     

新能源汽车底盘后上摆臂多道次锻造自动化模拟计算

某新能源汽车底盘后上摆臂采用30MnVS非调质钢进行多道次锻造生产,工艺流程长、研发周期长。为提高锻造工艺的研发效率,采用数值模拟的方法对辊锻、制坯、预成形、终成形等主要成形道次进行了计算。采用JMatPro计算30MnVS非调质钢的力学性能参数,再利用DEFORM前处理自动化程序,对多道次锻造进行自动化模拟计算。通过分析各道次的宏观成形及温度、损伤、等效应力与等效应变场结果,预测可能产生的缺陷,得出各道次成形过程中的相对最优运行速度。通过对比实际产品的成形效果和缺陷,验证了模拟的可靠性。证明了采用JMatPro计算材料参数及锻造模拟自动化的可行性,该方法可以进一步提高锻造工艺的研发效率。     

汽车离合器盘毂温精锻工艺的数值模拟和实验研究

针对汽车离合器盘毂齿形成形困难的特点,基于闭塞式锻造提出了完整的成形工艺方案。使用Deform-3D模拟软件分析了锻件的始锻温度、连皮厚度及位置对锻件成形时的最大等效应力、最大损伤因子、最大成形载荷的影响。通过数值模拟确定了最佳锻造温度、最佳连皮厚度及位置。模拟结果得到了实验验证。     

数值模拟技术在锻造成形中的应用

锻造成形过程是一个非常复杂的弹塑性大变形过程,有限元法是用于锻造成形过程模拟中一种有效的数值计算方法。本文介绍了数值模拟技术在金属锻造成形中应用的基本理论、模拟中的关键技术,阐述了锻造成形数值模拟技术的现状及发展趋势。     

金属体积成形复杂多因素动态耦合仿真模型的建立及应用

对体积成形的多个影响因素进行解析,并对涉及的刚粘塑性有限元理论、热传输理论、磨损及损伤理论进行了阐述与融合。基于FEM软件建立成形过程中多因素动态耦合仿真模型,以曲轴锻造为应用实例,研究了锻造成形后的模具及锻件温度场分布、累积损伤分布,以及热力耦合下的模具一次磨损量分布。建立的仿真模型为实现金属热塑性成形各种工艺的模拟提供了依据。     

基于有限变形的转向节锻造成形过程模拟

文章导出一种基于欧拉描述的有限变形轴对称有限元计算方法,并用其模拟转向节的锻造成形过程。将模具处理成刚体,转向节坯料看作弹塑性体,探索了转向节在锻造成形过程中材料的流动规律。模拟锻造和试验结果吻合,证明该计算方法用于模拟转向节的锻造成形过程可行。     

预制坯形状尺寸和成形方法对铝合金连杆体闭塞锻造成形的影响

利用Deform-3D有限元软件对铝合金连杆体的闭塞锻造过程进行了数值模拟,研究了预制坯形状尺寸和成形方法对成形过程的影响,揭示了铝合金连杆体在闭塞锻造成形过程中成形缺陷的产生原因。模拟结果能为铝合金连杆体闭塞锻造成形工艺的制定提供指导。     

SiC颗粒增强Al基复合材料成形极限的研究

采用损伤演变方程结合有限元模拟技术和实验结果 ,分析了 PRMMCs锻造过程中损伤场的分布及易出现裂纹的危险点 ,绘制了该材料的成形极限图 (FL D)。研究结果显示 ,该方法能为合理制定塑性加工工艺规范、控制成形产品质量提供理论依据。     

不同温度下TA15钛合金梁锤锻成形有限元分析

以TA15钛合金梁的锤锻成形工艺为例,利用Deform有限元模拟软件,研究了850、900、950℃三种初始温度下零件锤锻成形所需要的锤击次数、每次锤击的行程及最大损伤因子的变化情况。通过有限元模拟分析,得到锻造次数依次为7、5、4次,最大损伤因子区域位于梁右端顶部圆角处,其值在打靠阶段开始即行程为86mm时达到最大。通过比较,最终选择950℃为成形方案。这为梁的实际生产和钛合金锻造成形性的进一步研究提供了一定的理论基础。     

分动器模锻造工艺及锻模设计

介绍了分动器叉型凸缘的模锻工艺,探讨了锻模设计过程中的关键技术问题,并结合生产实际,对影响锻件质量的一些因素进行了分析,提出了解决办法。     

GH2136锻造比的确定

通过试验和对数据的分析,总结出锻造比大小对GH2136高温合金锻造工艺过程及其力学性能的影响,确定了可实用的GH2136合金的锻造比的数值.     

带翼瓦形锻件锻造工艺研究

通过分析带翼瓦形锻件特征,结合机械加工、热处理要求,制定合理的锻造成形方案,降低锻件制造成本并生产出合格锻件产品。     

钛合金薄壁件模锻工艺研究

航空领域的发动机大量使用钛合金锻件，其中风扇三级工作叶片所用原材料为比较典型的TC6合金。通过分析TC6合金的锻造特性和成形的需要，制定了较合理的工艺方案。通过试制取得了成功。为同类钛合金薄壁件锻造积累了经验。     

大型轴类锻件走台锻造

介绍了在操作机能力不足时利用压机走台锻造的巧妙方法,并简要阐述了其工艺原理和应用实例。     

锻造过程中锻件厚度自动控制在快锻压机上的应用分析

快锻压机在锻造过程中对锻件厚度的自动控制是基于工业以太网的控制系统,主要包括控制计算机、快锻控制阀模块、PLC电气控制模块、锻件厚度实时检测系统。控制计算机负责压机与锻件厚度实时检测系统以及操作机的手动、自动及联动控制,PLC电气控制模块负责系统网络的管理和协调,网络I/O模块负责各种现场信号数据的输入/输出。     

热锻件冷锻工艺的应用及发展

叙述了冷锻工艺的方法及其发展过程，介绍了冷锻设备，例举了典型的法兰轴套，齿轮，凸缘轮毂及长轴零件的冷锻工艺，阐述了用冷锻工艺代替热模锻的优点。     

主泵泵壳锻件锻造成形工艺研究

针对"华龙一号"主泵泵壳超大异形结构的特点,制定了仿形锻造成形工艺方案,运用Forge软件对拔正八方过程进行数值模拟,优化了成形工艺参数,在实现多向变形的同时也得到了较好的正八方外形,泵壳锻件的试制成功证明了该工艺可行.     

机匣体锻件模锻成形过程有限元模拟

基于热力耦合模型,采用DEFORM-3D刚塑性有限元模拟软件,对7075铝合金枪械机匣体终锻成形过程进行数值模拟,分析了始锻温度和变形速度对机匣体成形过程的影响,并优化出其模锻[艺参数为:始锻温度450℃度形速度2 mm/s.     

Forging Beryllium Powder

The shortcomings of the press-sintering technique gave reason to develop a new method of beryllium forging using pressures in the range of 20,000 to 100,000 psi, sintering times from 1 sec to 1 min, and two temperature ranges—1600° and 1900°F; a non-beryllium can is fabricated to hold the beryllium powder. This article describes the results which Wyman Gordon Co. has had in implementing this program.