超越离合器滑座冷挤压成形工艺数值模拟研究

在分析超越离合器滑座结构特点及传统加工工艺缺陷的基础上,提出了一种新型的冷挤压成形工艺。基于数值模拟方法,应用DEFORM-3D软件模拟了零件成形过程中的坯料变形、金属流动、等效应力场及成形载荷情况。结果表明,新型成形工艺的坯料形变、金属流动及成形载荷情况均较合理。根据模拟条件进行了挤压成形试验,获得了质量合格的制件,进一步验证了成形工艺的可行性。     

基于QFORM的阶梯轴冷挤压工艺的计算机模拟

针对阶梯轴的特点,应用QFORM软件对不同成形工艺方案下金属流动情况进行数值模拟,分析了阶梯轴在挤压成形中的载荷、应变的分布状态。针对阶梯轴在正反挤压过程中坯料的应力分布和速度场分布,分析、确定了最优的工艺方案。     

打印头铁芯基座温挤压成形过程数值模拟

运用Deform-3D软件对铁芯基座零件的温挤压成形过程进行了数值模拟分析,探讨了坯料的变形行为和成形特征,研究了温挤压成形过程中坯料的应力分布、应变分布、载荷计算、金属材料流动规律和成形缺陷预测,为该类零件的成形工艺及模具的设计提供依据。     

半轴套管热挤压成形数值模拟与实验

根据半轴套管零件的特点,确定了热挤压成形工艺方案,采用DEFORM-3D有限元软件对成形过程进行数值模拟,分析坯料在制坯、正挤压和镦粗法兰3个工序中的应变分布、温度场分布和金属流动规律,得到了凸模载荷-行程曲线图;预测成形过程中缺陷产生的可能性,并分析坯料加热温度、凸模挤压速度、模具预热温度3个主要因素对正挤压成形效果的影响。生产验证了该热挤压工艺的可行性,为半轴套管的实际生产工艺的制定提供了参考依据。     

套筒零件挤压成形金属流动规律研究

通过数值模拟和试验验证,揭示了带凸台套筒零件成形过程中金属流动的规律.结果表明:金属流动过程中体积不变,当金属流动空间逐渐增大时,金属沿平行于模壁,阻力最小方向流动;温挤压铝合金坯料时,金属黏度较大,外表面粘于模具,内部流动金属反作用于凸模,产生粘模现象.在一定范围内提高温度,减小挤压力,能够减小粘模现象的发生率.在合理的成形温度和模具设计条件下,可以实现套筒零件的良好成形.     

汽车轮毂轴管复合挤压成形数值模拟与试验研究

根据热挤压成形理论,针对汽车轮毂轴管零件自身的特点,采用复合挤压成形工艺进行热成形,借助DE-FORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。以镦挤成形工序和反挤压成形工序为重点,分析了成形过程中金属的流动规律及应力、应变的分布情况,得到载荷-行程曲线。同时在试验时研究了加热温度、挤压速度、润滑等主要工艺参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响。并以此为依据,对工艺参数进行了优化,验证了数值模拟结果的正确性及该复合挤压成形工艺的可行性。     

灵活触变挤压A356铝合金的数值模拟

提出了一种新型的三维变截面复杂零件的近净成形方法——灵活触变挤压。运用有限元模拟软件DEFORM-3D对其成形过程进行了数值模拟,得到了成形过程中坯料的流动速度场、等效应变场和挤压杆的压力-行程曲线,分析了坯料在成形过程中的流动规律、应变分布状况和挤压力随挤压行程的变化情况。模拟结果表明,采用灵活触变挤压成形三维变截面复杂零件是可行的。灵活触变挤压与普通挤压相比,在零件成形质量方面具有明显的优势。     

轴盖温挤压成形工艺及模具设计

为了获得轴盖零件高效成形工艺及方法,分析了轴盖零件的结构特点,制定出该零件的温挤压成形工艺,得出凸模芯轴部位高度尺寸不小于61mm,并设计出挤压模具。     

汽车三叉式万向节精密成形工艺

采用开式模锻工艺生产汽车三叉式万向节,需要切除飞边,不仅材料利用率低,同时由于金属流线被切断,影响零件的力学性能及使用寿命。为解决上述问题,提出了闭塞式单向挤压、闭塞式双向挤压两种精密成形工艺,并采用DEFORM有限元软件对两种工艺下的零件成形过程进行了数值仿真模拟,分析比较了两种工艺下的零件成形情况、金属流动规律、载荷-行程曲线,以及模具磨损情况。结果表明:在闭塞式单向挤压成形工艺下,零件存在填充不完整、销轴弯曲、端部出现斜面等缺陷,而在闭塞式双向挤压成形工艺下,零件成形良好;闭塞式双向挤压成形工艺中,金属流动更为合理、模具间承受载荷大小的差距更小,利于集体换模,且模具磨损量更小,模具使用寿命更长。经实际生产试验,获得了质量良好的三叉式万向节制件,验证了数值仿真模拟结果的准确性与可靠性。     

内六方空心件挤压成形金属流动规律研究

挤压成形带有内六方通孔零件的难点是孔的尺寸精度高、金属流动复杂。为了提高内六方空心件形状和尺寸精度,借助商业有限元软件Deform-3D,应用刚塑性有限元法模拟了内六方空心零件的冷挤压成形过程,利用速度矢量研究了该零件冷挤压过程的金属流动规律;根据模拟得到的速度场和变形规律,预测了成形过程中的缺陷;利用数值模拟对原始坯料进行优化,通过把坯料底部改成30°的内锥形,解决了挤压件前端不规则及内孔尺寸超差的缺陷。最后,通过实验的方法得到了内六方通孔挤压件,与模拟结果基本一致,其力学性能、组织和尺寸精度均符合要求。