等离子喷涂参数对TiB2可湿润阴极涂层沉积效率的影响

采用大气等离子喷涂（APS）在石墨质碳阴极材料上沉积TiB2可湿润性阴极涂层。研究了喷涂工艺参数对涂层沉积效率的影响。结果表明,涂层沉积效率随喷涂距离的增加而增加,随主气流量、喂料速率和喷涂功率增加呈现出先增加后减少的趋势,随粉末尺寸的减少而增加。最佳工艺参数为：喷涂距离80 mm,主气流量1900 L/h,送粉气流量（Ar）120 L/h,喂料速率27.34 g/min,喷涂功率35.8 kW,颗粒直径(d50) ≤37.4 μm,该条件下涂层沉积效率为67.26%。该TiB2涂层在220 kA铝电解槽上应用,槽稳定后铝液中Ti含量为0.0021%（质量分数）。     

等离子喷涂镍基合金涂层的工艺优化

采用等离子喷涂工艺在GCr15钢基体上制备Ni60B合金涂层.通过正交试验法分析了喷涂工艺参数对涂层的结合强度的影响.其影响顺序自强至弱依次为功率、送粉速率、主气流量、喷涂距离.在功率为30 kW、送粉速率为30 9·min-1、主气流量为75 L·min-1、喷涂距离为105 mm时,涂层结合强度最高,达到59.311MPa.相结构分析结果表明,涂层材料未发生明显改变,保持了原始粉末性能.SEM观察结果表明,优化后的涂层组织更加紧密,质量明显提高.     

CuNiCoBe合金表面等离子弧喷涂Cr3C2-NiCr涂层

利用等离子弧喷涂技术在结晶器CuNiCoBe基体上制备了Cr3C2-NiCr涂层,采用正交试验法研究了喷涂工艺参数对涂层与基体结合强度的影响,对拉伸断面的形貌和涂层的显微结构进行了观察和分析.结果表明,影响Cr3C2-NiCr涂层与CuNiCoBe基体结合强度的主次因素依次为:送粉速率＞主气流量＞喷涂距离＞喷涂功率;经正交试验优化后的喷涂工艺参数为:喷涂距离90mm,主气流量56.6L/min,送粉速率20 g/min,喷涂功率25 kW;优化后,涂层与基体的结合强度可达18.5 MPa;涂层截面的显微硬度分布符合正态分布.     

喷涂粉末对MoSi_2涂层结构的影响

以自蔓延合成MoSi2粉末和团聚体MoSi2粉末为喷涂原料,采用大气等离子喷涂技术,在K403镍基合金表面制备了二硅化钼涂层,考察了两种喷涂用粉末对MoSi2涂层的相组成和微观组织的影响。结果表明,自蔓延合成粉末制备的MoSi2涂层含有较多的Mo5Si3和Mo相,不利于涂层的抗氧化性能;采用团聚体粉末为喷涂原料,可制备出含有少量的Mo5Si3相和Mo相且致密性较好的MoSi2涂层。     

球扁钢用铸铁轧辊表面等离子喷涂Cr3C2-25NiCr涂层工艺优化

以球扁钢轧制用铸铁轧辊的表面强化为目的,对等离子喷涂Cr3C2-25NiCr涂层工艺进行了研究.结果表明,影响涂层强度的因素依次为功率、喷涂距离、主气流量和送粉速率,Cr3C2-25NiCr涂层最佳工艺参数是喷涂距离130 mm,主气流量69.8 L/min-1,送粉速率25 g/min,功率20 kW.采用优化后的等离子喷涂工艺制备的涂层,呈典型的层状结构,粒子熔化充分,组织致密,孔隙率低,与基体结合较紧密.     

HVOF制备铝青铜涂层工艺优化及工艺参数对涂层性能的影响

目的 利用超音速火焰喷涂技术,在铸铝表面沉积质量优良的铝青铜涂层.方法 基于正交实验,研究煤油流量、氧气流量、送粉速率和喷涂距离对涂层厚度、孔隙率、显微硬度和结合强度的影响.通过XRD图谱,对喷涂粉末和涂层相结构组成进行分析.利用场发射扫描电子显微镜,观察涂层截面形貌,测量涂层厚度.使用ImageJ软件测量孔隙率.采用显微硬度计和电子万能试验机,测量涂层的显微硬度和结合强度.针对正交实验结果,采用极差分析法进行分析,确定最优的工艺参数.结果 由极差法分析得到最优工艺参数:煤油流量为22 L/h,氧气流量为900 L/min,送粉速率为80 g/min,喷涂距离为200 mm.采用最优工艺参数制备涂层,测得涂层厚度为405.43μm,孔隙率为0.10％,结合强度为61.63 MPa,显微硬度为330.33HV0.3.结论 与粉末相比,涂层的相组成未发生改变,均为α相和β'相.通过极差分析可知,不同工艺参数对涂层孔隙率、厚度、显微硬度和结合强度的影响程度不同.在本实验选取的主要工艺参数中,送粉速率对涂层孔隙率和厚度的影响程度最大,喷涂距离对涂层显微硬度的影响程度最大,煤油流量对结合强度的影响程度最大.     

喷涂用MoSi2粉末的制备及其在等离子弧中的熔化特性

采用喷雾干燥和真空烧结技术制备MoSi2团聚颗粒,以MoSi2团聚粉末为原料,通过大气等离子喷涂法制备二硅化钼涂层,借助XRD、扫描电镜及能谱对团聚体粉末在等离子焰流中的熔化特性和涂层的组织结构进行研究.结果表明:团聚粉末在1200℃真空热处理1 h后,粉末的流动性和松装密度分别提高55.6%和42.0%,适合等离子喷涂用.MoSi2颗粒经过高温等离子焰流后,粉末熔化充分,大多数团聚体粉末发生烧结过程,颗粒的平均粒度减小,形成较致密的球形颗粒.在喷涂过程中,部分四方相MoSi2(t)转变为六方相MoSi2(h)或氧化形成了少量的Mo<,5>Si3相,涂层中的富钼相呈"网状"组织结构.     

铸铁表面等离子喷涂Mo涂层工艺研究

采用不同参数等离子喷涂方法在铸铁表面制备了钼涂层,利用SEM和EDS研究了涂层组织与断口形貌,并检测了涂层的显微硬度。结果表明,喷涂最佳工艺参数为主气流量72 L/min,喷涂距离107 mm,送粉速率14 g/min,功率18 kW。涂层与基体以机械结合为主,Mo涂层的硬度明显高于基体的硬度,涂层显微硬度分散性和不均匀性较大,这是由于涂层组织结构的非均匀性和涂层中的缺陷造成的。     

等离子喷涂Al2O3陶瓷涂层的工艺研究

采用SprayWatch-2i粒子测速仪测定等离子喷涂时粒子的飞行速度及温度,确定最佳喷涂电流和电压参数,改变送粉方式和送粉速率制备Al2O3涂层.研究所制备涂层的孔隙率、显微硬度、耐磨性及结合强度,研究结果指出：影响Al2O3涂层质量的主要工艺参数为喷涂功率、送粉方式和送粉速率,等离子喷涂10～40μmAl2O3粉末制备Al2O3陶瓷涂层的最佳工艺参数为电流600 A、电压60 V、枪内送粉、送粉速率10.25 g/rmin.     

液相等离子喷涂SrZrO_3热障涂层工艺的研究

采用液相等离子喷涂(SPPS)方法制备了SrZrO_3热障涂层(TBCs)。采用田口实验法(Taguchi method)研究了喷涂电流、氩气流量、氢气流量等主要喷涂工艺参数对涂层沉积效率、硬度、显微结构、相稳定性的影响规律。分别采用XRD,SEM和显微硬度计研究了涂层的相组成、显微结构和硬度。结果表明:在喷涂距离、送液速率、雾化压力一定的情况下,当喷枪电流为600 A、氩气流量为40 L/min、氢气流量为10 L/min条件下,涂层的沉积效率最高,熔化程度最好,单遍喷涂厚度达到6.0μm,涂层孔隙率为16.3%,硬度为6.8 GPa。相稳定性研究表明,1450℃下随着热处理时间的延长,涂层中t-ZrO_2相逐渐向m-ZrO_2相转变,SrZrO_3相稳定性良好。     

电弧喷涂制模专用喷枪对喷涂效果的影响

利用空气动力学原理,研制出了类拉伐尔风帽型喷枪。该改型喷枪使金属微液滴在超音速状态下雾化,从而获得更细的金属粒子。通过与WDP2000-I型喷枪对比,结果表明,改型喷枪粉末粒度更集中、更细小、更加均匀。喷Zn时,粉末平均粒度减小约41.3%。喷Zn-Al时,粉末平均粒度减小约29%。改型喷枪粒子束更加集中,这样有助于提高沉积效率,节约喷涂材料,从而提高电弧喷涂制模的效率。     

冷喷涂设备及冷喷涂技术应用研究进展

冷喷涂技术相比于传统热喷涂技术有许多优势,例如喷涂温度低,涂层氧含量低,孔隙率低,在喷涂过程中不易发生氧化、烧损、相变等现象,这使得传统喷涂技术难以制备的氧敏感、热敏感、非晶、纳米材料涂层成为可能。从冷喷涂技术原理出发,介绍了各类冷喷涂设备及冷喷涂涂层的沉积机理,详细阐述了冷喷涂涂层结合机理和结合方式(机械咬合、物理结合、冶金结合、化学结合),介绍了各类冷喷涂装备(高压和低压冷喷涂系统、真空冷喷涂系统、激光辅助冷喷涂系统、静电辅助冷喷涂系统、脉冲气体冷喷涂系统和激波风洞冷喷涂系统)及其研究现状。综述了近几年冷喷涂技术在防腐涂层、耐磨涂层、生物医用、抗菌涂层、电子工业、功能涂层、修复与再制造等领域的研究和应用现状,最后对冷喷涂技术的应用和发展前景进行了展望。     

压铸脱模剂喷涂新工艺--脉冲喷涂

提出了一种新型的脱模剂喷涂工艺——脉冲喷涂。利用有限元方法对脉冲喷涂和传统的连续喷涂进行了初步对比分析，并在压铸厂进行了一定模次的实效验证，结果表明脉冲喷涂使得模具内的温度梯度比传统连续喷涂时的温度梯度大幅降低，有利于减小热应力的产生，从而提高模具寿命，同时可减少脱模剂的使用量，改善铸件表面品质。     

Aerosol Spraying

A paint aerosol is essentially a self-contained paint supply together with its means of application. The propellant gas, which inside the aerosol is freely mixed in fluid form with the paint, provides both means of atomisation and particle propulsion. Using lacquers of nitrocellulose and acrylic types, or air drying alkyd enamels, many touch-up or re-finishing jobs can be carried out quickly and efficiently by the handy-man or keen amateur. With practice, an excellent standard of finish can be obtained by any user. Strict adherence to “instructions-for-use” is recommended, if the best and most economical results are to be expected.     

表面工程—热喷涂技术

本文介绍了热喷涂技术的分类、特点和经济性。同时列举国内外的应用例子。并指出在电焊机制造业开发热喷涂设备的重要性和前景。     

Comparison Between High-Velocity Suspension Flame Spraying and Suspension Plasma Spraying of Alumina

Two different spray processes??suspension plasma spraying (SPS) and high-velocity suspension flame spraying (HVSFS)??are under focus in the field of suspension spraying. Both techniques are suitable for manufacturing finely structured coatings. The differences in the particle velocity and temperature of these two processes cause varying coating characteristics. The high particle velocity of the HVSFS process leads to more dense coatings with low porosity values. Coatings with a higher and also homogeneous porosity, which can be generated by SPS, have also high potential, for example, for thermal barrier coatings. In this study, both the processes??SPS and HVSFS??were compared using alumina as feedstock material mixed with different solvents. Besides the characterization of the microstructure and phase composition of the applied coatings, the focus of this study was the investigation of the melting behavior of the particles in-flight and of single splat characteristics.     

空气-等离子镀覆技术的进展

空气-等离子喷涂工艺在许多领域得到了应用。近年来,国立圣彼得堡综合技术大学在等离子体发生器的创建和涂覆工艺方面进行了研究,业已研制成多种涂层,既可用于新制零件的防护,也可用于磨损件的修复。国立圣彼得堡综合技术大学和雷波尼茨(INP Greifswald)等离子体及工艺研究院联合进行的理论和试验研究,可显著减少研发等离子体发生器和空气-等离子涂覆工艺的试验工作量。