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TC4合金复杂型面工件薄壁旋压成形工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
普通旋压是应用于化学容器上的TC4钛合金薄壁环形内胆最适宜的成形方法。本文制定出了钛合金薄壁环形内胆的旋压成形的合理的工艺流程——下料、剪圆(直径480mm)、正旋拉旋(加热到800℃)、退火、反旋拉旋(加热到800℃)、退火、切边。通过试验研究确定了TC4钛合金薄壁环形内胆的旋压成形的合理工艺参数,研制出了合格的TC4钛合金薄壁环形内胆旋压工件。 相似文献
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以铝合金半球壳体为研究对象,分析了铝合金半球壳体冲压预成形和旋压成形工艺。结果表明,旋压件和冲压预成形件的形状越接近,冲压预成形件的工作效率也就越高,冲压件成形工艺优势也就越明显。在旋压成形过程中,5A06铝合金的类似环筋结构具有较大的变形抗力,一道次普旋成形的结果是变形过程中零件发生了反挤现象;为了改进成形工艺,可以增大减薄率,将普旋道次增加到3次,同时向前移动普旋起点。 相似文献
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薄壁锥形件旋压成型中应力、应变场的有限元分析 总被引:1,自引:1,他引:0
应用大型有限元分析软件ANSYS10.0建立了薄壁锥形工件旋压成形的有限元模型,以显式动力学求解器LS-DYNA为基础模拟了其旋压成形过程,分析了工件成形过程中的变形和应力特点,研究了应力和应变等因素对工件成形质量的影响规律。结果表明:应力、应变图显示了成形过程中工件应变和应力的分布特点与规律,为解决工件旋压成形过程中的问题提供了依据;旋压数值模拟有助于发现旋压变形中存在的旋压成形中容易产生断裂、翻边、褶皱和失稳等缺陷问题及产生的原因;旋压力振荡和减薄率过大是工件旋压断裂的主要因素;在旋压工艺中可以通过优化减薄率、转速和进给量等工艺参数有效控制锥形工件旋压成形质量;分析结果对于旋压模具的优化设计和旋压工艺参数合理选择提供了可靠的理论基础。 相似文献
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根据无内胎变截面等强度汽车钢车轮的使用要求,设计出其外形轮廓尺寸,用变截面代替等截面,可使其受力更为有效安全.同时提出了新的成形工艺,其工艺流程为:筒形钢坯备制→辗环预制成形→旋压成形→滚压凸缘→冲制气门孔→与轮辐组焊.其中旋压成形为主要成形工序,对制件的形状尺寸和使用性能起决定性作用.旋压技术为变截面钢车轮的生产和使... 相似文献
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运用DEFORM-3D有限元软件对铝合金筒形件旋压成形过程进行了数值模拟。通过在不同参数下的模拟,得出了一组较优的工艺参数,即:旋压温度为20℃,主轴转速为400r/min,壁厚减薄率为50%,旋轮进给率为0.75mm/r。同时分析了最优化模拟条件下工件变形区的应力、应变状态,即在毛坯与旋轮的接触区,等效应力和等效应变达到最大值。径向方向受到的力是旋压力的主要表现形式。 相似文献
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Désirée Risch Alexander Brosius Matthias Kleiner 《Journal of Materials Engineering and Performance》2007,16(3):327-330
Electromagnetic sheet metal forming is a high speed forming process using pulsed magnetic fields to form metals with high
electrical conductivity such as aluminum. Thereby, workpiece velocities of more than 300 m/s are achievable, which can cause
difficulties when forming into a die. The kinetic energy, which is related to the workpiece velocity, must be dissipated in
a short time slot when the workpiece hits the die; otherwise undesired effects, for example rebound can occur. One possibility
to handle this shortcoming is to locally increase the stiffness of the workpiece. A modal analysis is carried out in order
to determine the stiffness of specific regions of the workpiece so that an estimation concerning the feasibility of the desired
geometry is possible in advance without doing cost and time consuming experiments. Thereby, the desired geometry of the workpiece
will be fractionized in significant sectors. This approach has to define the internal force variables acting on the cutting
edge, which are required to constrain the numerical model. Finally, a method will be developed with the objective of calculating
the stiffness of each sector. The numerical results will be verified by experiments.
This article was presented at Materials Science & Technology 2006, Innovations in Metal Forming symposium held in Cincinnati,
OH, October 15-19, 2006. 相似文献