不同型砧下方柱体倒棱工艺研究

利用有限元软件模拟了120°的V型砧和梯型砧的锻造倒棱过程,分析了在不同型砧上倒棱后锻坯塑性变形区的内应力、应变分布和变形规律。结果表明:与120°的V型砧相比,采用梯型砧倒棱提高了锻坯内部的压应力,使锻坯心部和内外表层金属均获得较大的均匀变形,避免了表面裂纹的产生,提高锻件的内部质量;它为正确制定倒棱工艺提供理论依据,对大型锻件的生产实践提供指导。     

轴类大锻件倒棱滚圆后内部质量及尺寸精度研究

轴类大锻件的锻造过程分为压方、拔长和倒棱滚圆三大步骤。为制定准确的倒棱滚圆工艺参数以提高锻件质量并指导实际生产,应用有限元软件Deform-3D建立相应的分析模型,对倒棱滚圆过程进行模拟。从锻件的尺寸精度和锻件内部应力应变状态两个方面对比分析了平砧、90°V型砧和120°V型砧3种工艺方法。模拟结果表明,运用120°V型砧倒棱滚圆可以得到质量更佳的轴类大锻件。     

不同型砧下大型轴类锻件倒棱滚圆过程的数值模拟研究

根据大型轴类锻件的锻造特点,针对平砧、90°V砧和120°V砧分别确立了每种型砧下大锻件的倒棱滚圆锻造工艺,并运用Deform软件对多工步锻造过程进行数值模拟,得到了不同型砧下大锻件倒棱滚圆成形后的尺寸精度和锻件内部应力应变状态。模拟结果表明,运用120°V砧倒棱滚圆可以得到成形质量和力学性能最佳的大型轴类锻件。     

车轴倒棱成形工艺及型砧设计

在车轴的锻造生产过程中,型砧的几何尺寸和锻造工艺参数是影响车轴锻件表面质量和力学性能的主要因素。通过几何分析,研究了车轴倒棱时的圆形砧弧面半径与压下量的关系和车轴旋转锻造过程中的变形规律,发现不同的圆形砧弧面半径对应不同的最大倒棱压下量,为保证车轴旋转锻造过程中的尺寸精度,旋转角度、步进量和圆形砧工作带长度之间需满足一定的关系。将上述设计的约束应用于260 mm×260 mm方形坯料的锻造工艺参数设计,同时结合微观组织数值模拟,确定了圆形砧的几何尺寸和相应的车轴倒棱成形工艺参数,为实际生产提供了有力的指导。     

平砧倒棱方柱体的数值模拟研究

应用ANSYS有限元分析软件 ,对方柱体在平砧间倒棱进行了数值模拟。研究了倒棱时内部应力应变分布情况和变形规律 ,为正确制定倒棱工艺提供了理论依据 ,对大锻件的生产有意义———过去被忽略之处得到了新的认识     

大锻件不同砧型拔长工艺的研究进展

阐述了大锻件拔长工艺的研究进展,重点阐述了不同砧型拔长工艺的研究现状及取得的成果,展望了拔长工艺未来的研究方向和发展趋势。     

钢管平头倒棱机的设计与制造

太原矿山机器厂设计制造的钢管平头倒棱机结构合理,加工精度高,运行平稳可靠。以该厂供新泰钢管厂的Φ219mm的平头倒棱机为例,介绍了平头倒棱机的主要技术参数、本体及步进式输送机构的设计特点．     

钢管平头倒棱机的改造

介绍了钢管端面平头倒棱机的设备结构特点。新设计改进的钢管平头倒棱机结构合理,工作准确可靠,加工、维修方便,加工的钢管端面倒棱对称、均匀、光滑,产品合格率达100％。     

航空结构件用特钢棒材无心可调式倒棱工艺及其生产线

针对航空结构件专用特殊圆钢的精密倒棱工艺需要,设计出多工位快速无心倒棱生产线,由可以控制行程和压力的杠杆式砂轮倒棱机为主要核心设备,具有自动上下料、自动倒棱、真空泵吸尘等功能,完成?100～?320mm的特殊圆钢棒材的高速倒棱工艺,长度最大12m的冶金圆钢,最快达到120件/h.满足不同直径航空结构件专用特殊圆钢棒材零...     

钢管切削和倒棱机

Protein公司生产的手提式自动对准切削和倒棱机能同时对钢管进行精确地切削和倒棱，特别是对厚壁钢管进行切削和倒棱。     

低温钢锻件锻造工艺参数的分析与确定

以低温钢SA-765M GradeⅢ筒体锻件为例,通过分析低温钢筒体锻件材料特点、标准规范以及制造工艺特点,研究了低温钢筒体类锻件的主要锻造工艺参数,制定出合理的低温钢筒体锻件的锻造工艺。     

大型饼形锻件成形工艺研究

采用“镦粗”和“镦粗＋旋转压下”两种工艺方案完成了大型饼形锻件成形过程的数值模拟。模拟结果显示在镦粗工序后,采用双面旋转压下方式完成最终饼形锻件成形可以增加锻件上、下端面附近的变形量,缩小刚性变形区范围,有利于锻件内部晶粒细化,从而提高饼形锻件调质后的性能。     

大型船用轴系锻件制造工艺研究

通过严格控制成分,采用宽砧锻造成形技术和合理的热处理工艺,生产出合格的大型船用轴系锻件。     

大型管模锻件成型工艺研究

使用短芯棒多火次分段拔长薄壁长套管模锻件，采用错砧点扩和拔长初期大锻造量等工艺方法有效解决了拔长过程中坯料“抱死”芯棒的问题。     

大型厚壁环形锻件弯曲成形工艺研究

针对环形锻件直径大、壁厚、高度低的特点,研究、分析了其变形机理及成形过程,提出了采取1/5环弯曲一拼焊成形的工艺方案.通过合理选择工艺参数,探索弯曲成形工艺,设计了一套通用工装模具.最终,通过不断优化、收集相关系列实验数据,完成了大型环形法兰锻件的生产,验证了模具设计的合理性和可行性.     

半盲孔锻件收孔锻造工艺研究

利用大直径芯棒,采取六方拔长的方法将锻件拔长至工艺设计长度,半盲孔端预留收孔余量,再进行收孔拔长,保证半盲孔收孔成型,锻造出满足技术要求的产品。     

大型铝合金航空模锻件局部加载成形工艺研究

提出了超大规格铝合金航空模锻件局部加裁成形工艺方案,利用三维有限元软件Deform-3D对锻件分段局部加载成形载荷、两道次之间变形量分配、变形均匀性进行了仿真分析.结果表明:大型锻件局部等温加载工艺可有效降低成形载荷,最大锻造压力均可控制在300MN以内,局部加载2个道次较适合超大规格航空模锻件生产;各道次成形过程锻件温度场均匀,平均等效应变值达到3.6,锻件变形充分;第1道次变形量为40％时锻件等效应力分布最均匀,上模所受侧移力最小;总变形量为55％、第一道次取40％,第2道次取15％时是该锻件等温局部加载最优变形工艺.     

核电异形管板锻件的锻造工艺研究

针对20MnMo钢锻件的规格及性能要求,分析了锻造工序的难点,采用仿形法与旋压法结合,并对变形过程进行数值模拟,制定出了合理的制造工艺,成功锻造出核电异形管板锻件。