薄壁ZL114A铝合金锥件的铸造工艺改进

ZL114A铝合金材质的锥件属于细长型薄壁铸件,采用熔模铸造工艺生产。针对原铸造工艺方案容易出现缩松和夹渣问题,进行了工艺改进,通过浇注系统凝固顺序模拟及采用真空浇注等措施,找到了一种可行的铸造工艺方案。生产结果表明,该工艺方案解决了铸造中出现的缩松、夹渣缺陷,生产出优质的薄壁ZL114A铝合金锥件。     

ZL114A铝合金油路壳体低压铸造工艺研究

研究了低压铸造生产ZL114A铝合金油路壳体铸件中合金成分优化、晶粒细化变质以及熔体净化对ZL114A力学性能和微观组织的影响,并采用ProCAST软件对壳体铸造工艺和铸造过程进行了模拟优化。结果表明,成分优化、晶粒细化以及合金熔体纯净化处理可有效改善ZL114A合金的微观组织,使铸件局部力学性能超过技术指标要求;采用缝隙式浇注系统,配合厚大部位放置冷铁,可有效改善铸件内部质量,减少缩松缺陷。     

ZL114A铝合金铸件补焊工艺研究

针对ZL114A铝合金铸件产生的铸造缺陷,采用氩弧焊技术和适宜的操作方式,实现了挽救产品的目的。结果表明,该工艺过程有效保证了ZL114A铝合金铸件的补焊品质,满足了使用要求。     

密度法在线检测ZL101A铝合金液精炼效果的应用研究

使用氩气精炼ZL101A铝合金液,采用自行研制的SGJ-Ι型铝液精炼效果在线检测仪检测精炼效果,获得不同冷却速度条件下的试样密度值,分析密度值数据,观察ZL101A合金试样的针孔度照片.结果表明,ZL101A试样的密度值与针孔度等级有很好的对应关系,即可以用密度值的大小反映铝合金液的含气量多少.对于ZL101A合金,用密度法可以实现炉前在线快速检测含气量.     

铝合金熔炼工艺

铝合金熔炼中比较经济和常用的熔炼方式是燃气炉熔化,从投料顺序、温度控制等方面进行了介绍。在对铝合金进行熔炼前,要按照要求进行配料,需要考虑新料﹑回炉料﹑中间合金中各种元素熔炼过程的烧损。同时对铝液的精炼进行了详细介绍,要求精炼后对铝液进行理化分析,对不合格铝液要进行重新调整。     

用ZD104回炉料配制Al-Si-Mn中间合金

ZL104是工业上广泛使用的Al-Si 系铸造铝合金。熔炼中通常用Al-Mn 中间合金调整ZL104的Mn 含量。Al-Mn 中间合金是由纯A1和金属Mn 直接熔制而得,用此中间合金调整成分时,成本较高,还因带入纯铝而影响其他成分的精确控制。我们用ZL104合金的回炉料熔制Al-Si-Mn 中间合金取得较好的效果。     

某型后导轨铸件铸造工艺优化设计

根据ZL114A铝合金后导轨铸件的结构特点及使用要求,结合铝合金特性,分析了该铸件的铸造工艺要点。针对铸件易产生变形、疏松、针孔等铸造缺陷等,进行了砂型铸造工艺优化设计。研究了试制过程中出现的若干工艺问题并提出了解决措施。结果表明,通过合理的铸造工艺优化设计,生产的后导轨铸件达到设计要求,铸件质量达到QJ3185-2003Ⅱ相关要求。     

ZL204铝合金半圆环铸件铸造工艺设计

分析了ZL204铝合金半圆环铸件的结构特点和铸造技术难点,针对铸件的半圆环、壁薄、腔体复杂、筋板多、热点分散等特点,进行了铸造工艺设计,着重解决铸造过程中易出现的缩孔、缩松、裂纹等缺陷,给出了合理的工艺方案.对工艺方案进行了生产验证,进行了缺陷分析,并提出了改进措施.采用改进后的铸造工艺方案生产出了合格的ZL204合金半圆环铸件.     

用V法造型铸造ZL101A-T6铝合金耐压罐体的工艺试验研究

使用中频感应炉熔化,坩埚保温炉变质精炼的熔炼方法,采用阶梯底注式浇注系统,用V法铸造ZL101A-T6铝合金耐压罐体,结果发现,此工艺减少了铝液二次氧化带来的夹渣,消除了法兰密封面弥散性针孔和大片网状气缩缺陷,解决了因壁厚不均产生缩松造成气密性差的问题,通过批量生产验证,一次检漏合格率达到92%以上.研究结果同时也为今后V法铸造铝合金耐压罐体铸件提供了技术保证.     

ZL101铝合金变质及炉料处理的工艺研究

铝合金铸件质量的稳定性不仅取决于合金的化学成分,合金熔炼过程中铝液的变质、炉料的处理,对铸件内部组织也有重大影响。本文对ZL101铝合金铸件在铝液的变质、炉料的处理、杂质Fe含量的控制     

旋转吹氮铝液精炼方式的改进及效果研究

为了改善铝合金重力铸造中针孔及夹杂缺陷，通过对吹氮净化铝液工艺中的旋转喷头的改进，来细化氮气气泡的体积，增加氮气与铝液的接触面积，从而提高除气除渣的效果，达到铝液净化的目的，最终提高产品的质量。     

熔炼铝合金中频无芯感应电炉炉体结构的改进

采用中频无芯感应电炉熔炼铝合金,在熔炼后期,因为感应涡流对铝液的搅拌,致使铝液产生较大的驼峰现象,吸气倾向剧增,导致铝液含气量过高,在铝液完成精炼除气后,铝液中的气体仍然难以彻底去除,从而使生产的铸件产生大量针孔.本研究对中频无芯感应电炉熔炼铝合金的过程进行了较为深刻的分析,阐述了熔炼过程中感应涡流对铝液的搅拌是铝合金中形成针孔的主要原因,以及通过筑炉,调整坩埚位置高度,有效地克服驼峰现象,降低铝液吸气倾向的方法.     

制备方法对AlTiCRE中间合金的组织及细化性能的影响

应用自蔓延反应合成法及熔铸搅拌法成功地制备出新型AlTiCRE复合细化剂,采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等对中间合金细化剂相组成及显微组织进行了综合分析.试验结果表明:两种方法制备的稀土复合细化剂都能细化纯铝晶粒组织,反应法制备的细化剂的细化效果明显优于搅拌法细化剂.分析了细化剂中各相在Al液中的形核作用,提出了纯铝在凝固过程中的多级异质形核机制.     

废铝回收LARS的技术处理

我国是铝制品的生产和消费大国，巨大的废铝资源等待再生利用。采用废铝生产高品质再生铝，是我国铝工业发展的重要环节。由于废铝的来源和组成非常复杂，因此必须采用先进的技术才能使之获得有效的处理。铝合金产品的质量主要取决于熔炼与铸造环节，而除氢、除杂是熔铸工序的关键。与原铝相比，利用废铝为原料生产铝合金锭，     

超声凝固细晶技术的研究与发展

详细介绍了超声波对锡锑合金、铝基合金、镁合金以及铁基合金等合金凝固组织的细化效果及其作用机理;超声凝固细晶技术是在金属凝固过程中引入适当强度的超声振动,以细化组织的一种新型技术,与传统的细品技术相比,超声技术减少了对环境和材料本身的污染,提高了材料的可回收性;同时,对超声细晶技术的发展前景进行了展望.     

RE对细晶铝锭细化效果的影响

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱分析等方法研究分析了不同RE添加量对细晶铝锭细化效果的影响。试验结果表明，混合RE对细晶铝锭有明显的晶粒细化作用。随着RE含量的增加，晶粒平均直径减小。当RE的质量分数达到0．30％时，可得到最好的晶粒细化效果；当RE的质量分数超过0．30％后，细化效果开始下降。并分析了添加RE后细晶铝锭细化晶粒作用的机理。     

铝液从熔化到浇注过程的质量变化及分析

提出了从熔化后到浇注过程铝液的质量变化,阐述了不同铝液精炼工艺对铝液品质的影响,以及铝液精炼工艺与变质工艺的相互影响;采用密度测试法对从熔化到浇注过程的铝液精炼质量进行监控,对铝液精炼工艺的试验结果进行分析.     

冷轧辊钢9Cr3Mo洁净钢工艺研究

根据冷轧辊钢9Cr3Mo的性能要求,通过转炉“双渣法”冶炼工艺,采用双滑板档渣＋红外报警装置控制下渣量,实现了低磷、低硫控制。试验了一种Al2O3质量分数约40%的精炼渣系,获得了熔点低,流动性好的精炼顶渣,吸附夹杂物能力大大提高,有效减少了钢中氧化物夹杂物含量。精炼后期采用变渣操作,通过加入硅石调节渣碱度,有效控制了钢中钛含量,减少了碳化物液析的产生。     

铝合金低频电磁铸造过程中裂纹的抑制

CREM(casting-refining-electromagnetic)法可消除铝合金铸锭中的裂纹，原因可归结为两方面：一方面通过改善铸造条件使得不可补缩区缩小、内应力或应变降低、金属高温脆性区主要处于受压状态等形式减少了热裂纹形成的诱因．另一方面，通过缩小高温脆性区、提高固液状态伸长率、降低晶界低熔点化合物数量和有效结晶区间线收缩大小等途径提高了合金铸锭的抗热裂能力，从而抑制了裂纹。     

电解铝液生产大尺寸扁锭工艺技术研究

分析了影响铝合金铸锭质量的主要因素,总结了用电解铝生产大扁锭关键熔炼、铸造工艺.通过控制合理的冷却强度、铸造温度、铸造速度、结晶器液面高度等工艺参数,生产出优质大尺寸扁锭.