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荒管壁厚和张力系数是张力减径工艺的重要参数,对成品钢管质量具有直接影响。针对20机架钢管张力减径过程建立热力耦合有限元模型,并选择9种不同壁厚的钢管进行数值模拟,得到了张力减径过程中金属的流动规律,研究讨论了钢管内多边形的形成机理,总结了荒管壁厚和张力系数对张力减径工艺的影响规律。 相似文献
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为生产直径较小的热轧管,近年来张力减径机被广泛应用,由于在采用张力减径机时,钢管不仅受轧辊的压力,而且还受到拉应力作用,这种应力状态对钢管的轧制变形有利。采用张力减径,不但能增大减径量,而且能减薄壁厚。正因如此,可以使减径前各轧机只生产少数几种大规格的毛管,这样不仅能提高整个车间的产量,同时也可用热轧法生产小直径无缝钢管,以取代一部分成本较高的冷轧管。 相似文献
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针对张力减径机成品孔型传统设计方法的不足,提出了新的孔型设计方法,即成品孔型采用椭圆形(而不是圆形),孔型椭圆度大于1(1.007-1.010),孔型的短半轴与成品前一孔型的短半轴相等;成品前一个孔型采用椭圆形,适当减小椭圆度。实践证明,新的成品孔型设计方法能有效地控制钢管外径的椭圆度,提高钢管外径精度,使成品孔型的使用寿命增加1/3,并且减少了成品管青线缺陷的产生。 相似文献
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针对φ76mm穿孔机现状,就二辊穿孔机参与变形工具所组成的变形区几何尺寸及工具的相对位置间的关系,解释了穿孔机造成壁厚不均的原因。 相似文献
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本文采用有限元法模拟硬质合金轧辊轧制螺纹钢的过程,研究了轧辊孔型参数对轧制过程的影响,并通过现场轧制实验验证数值模拟的结果。结果表明:轧制规格Φ12 mm螺纹钢过程中,成品前孔采用单椭孔型时,轧件X轴、Y轴、Z轴的最大轧制应力分别为672 MPa、730 MPa、661 MPa,而成品前孔采用平椭孔型时,其X轴、Y轴、Z轴的最大轧制应力分别为731 MPa、855 MPa、815 MPa;X轴、Y轴、Z轴的最大轧制应力分别提高为8.7%、17.1%、23.2%。而在两种轧制条件下,硬质合金轧辊螺纹轧槽内的温升基本相同,最高温度约300℃,而轧制平椭轧件时轧槽的高温区域较多,这是由于在两种轧制条件下塑性变形程度的不同造成。通过现场轧制实验,采用牌号为YGR55的硬质合金轧辊轧制规格Φ12 mm螺纹钢,成品前孔为平椭孔型时,硬质合金螺纹轧辊的单槽过钢量约700吨,而成品前孔为单椭孔型时,其单槽过钢量超过1 200吨。同时表明,有限元数字分析模型能为硬质合金轧辊设计、使用起到重要的参考作用。 相似文献
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在高速线材生产中,由于进入第3架轧机轧件形状的特殊性,需采用立椭孔型,文中介绍了该特殊孔型的构成,确定孔型参数的经验公式,根据几何关系,推导侧壁圆弧和过渡圆弧圆心的计算过程。其计算数据与设计图纸一致。 相似文献
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管材无芯棒拉拔时,直径减小的同时壁厚也会发生改变,其增厚值可达13.2%,甚至更大。但现有文献对无芯棒拉拔过程进行应力应变分析时,通常忽略壁厚的变化,这对预测管件壁厚,从而对工艺参数进行控制不利。该文不同于以往壁厚不变的假设,而是采用应力应变方程统一求解的方法,按增量理论给出壁厚变化的理论解以及应力分布。同时,选取不同的初始直径管坯进行无芯棒拉拔实验,分析变形后出口端壁厚变化规律,并与理论计算结果进行比较。结果表明,随拉拔道次变形量的不断增大,出口端管材的壁厚变化率先增大后减小,但是最终的变形总是增厚,实验结果与理论计算值吻合较好。 相似文献
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通过对不同规格、不同变形量不锈钢管的无芯棒拔制,在壁厚变化量实测的基础上,进行回归分析,得出了壁厚变化量的计算式。该计算式对精确控制成品管壁厚精度具有实际意义。 相似文献
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等径角挤扭工艺的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
针对等径角挤压(ECAP)工艺和挤扭(TE)工艺中,材料变形不均匀,1道次变形获得的应变量不够大的缺点,将2种工艺有机结合,提出了等径角挤扭(ECAPT)工艺。利用UG和DEFORM-3D软件进行几何造型和有限元模拟,研究变形过程、应力应变分布和载荷变化,并用纯铝进行2道次ECAPT实验,测量试样显微组织和力学性能的变化。结果表明,ECAPT使组织产生更大的应变量,随着行程的增加,载荷增大,在TE通道平稳阶段达最大值,试样头部挤出TE通道后载荷降低;材料的宏观形貌同模拟结果一致,显微组织发生了明显细化,其中第1道次z面和第2道次y面细化效果明显;力学性能得以较大提高,屈服强度由43.31MPa提升至52.19MPa,抗拉强度由71.30MPa提升至130.38MPa。 相似文献
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对自动轧管机组的芯棒孔型进行了研究,试验表明,采用带椭圆段的自动轧管机芯棒和均整机芯棒,可以减小钢管壁厚不均,增大均整时的壁厚压下量。 相似文献
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针对冷轧轧具设计复杂,尤其孔型设计难度大,导致研发过程耗时、耗力的问题,提出了参数化设计与孔型设计理论相结合的方法,以简化轧具孔型设计步骤,提高设计结果的精确度。在SMS MEER设计法的基础上进行修正,使孔型尺寸参数化,选择对应的孔型开口,创建参数模型;然后基于Python对Abaqus进行二次开发,创建轧辊三维模型;对轧具轧制过程进行有限元分析,研究了轧制力、直径、壁厚有关参数并分析其原因。研究表明,轧制力的走势符合理论依据,轧制出的钛管直径最大误差值为0.067 mm,壁厚的最大误差值为0.039 mm,符合轧制管的精度要求,验证了该种方法的实用性和可行性,缩短了研发周期,节约了研发成本。 相似文献