中钢衡重攻克三峡升船机齿条铸造难关

近日，中钢衡重铸锻公司为长江三峡大坝升船机生产的齿条毛坯，粗加工开齿后进行热处理调质及回火处理无明显变形，标志着三峡大坝提升齿条制造工艺研制成功，有望解决齿条国产化问题。     

快速加热淬火条件下原始组织对针布齿条耐磨性影响的研究

本文根据金属针布齿条热处理淬火的特殊要求，研究了快速加热淬火条件下不同球化原始组织对金属针布齿条耐磨性和使用寿命的影响，文章指出在细晶马氏体基体上分布着细小，弥散的碳化物颗粒有利于提高金属针布齿条的耐磨性。     

齿条断裂原因分析

某升降机齿条在搬运过程中摔断,齿条材料为60钢。对齿条断口,材质的金相组织、化学成分和力学性能进行分析,确定齿条断裂失效的原因。结果表明：齿条的断裂性质为冲击载荷所致的脆性断裂;由于正火加热和冷却方式不当,造成齿条的晶粒粗大且铁素体呈网状分布;齿条化学成分中Si、Mn元素含量超出标准要求范围,S、P元素处于标准规定值上限;材料中存在较多的非金属夹杂物,以上几个因素共同作用,导致齿条发生断裂。     

传剑齿条的热处理工艺改进

剑杆织机传剑齿条是铁零件，材料用球墨铸铁，原热处理工艺为石墨化退火＋调质＋高频淬火，由于球墨铸铁导热性差，弹性模量大，热处理后的齿条畸变严重，无法加工使用。同时因齿条形状特殊，高频淬火时易将齿部完全淬透，不能满足使用要求。本文根据对该零件的失效分析，改进了热处理工艺。实践证明改进后的热处理工艺是可行的。     

大型人字齿条的加工

大型人字齿条对于一般机械制造厂、甚至一些大型机器制造厂来说，制造上有一定难度、本文介绍了采用辅助测量、安装基准、数控精铣等措施，完成大型人字齿条加工的方法．     

齿轮齿条在注射模侧向抽芯机构中的应用

常用的侧向抽芯机构是斜导柱、斜滑块，当塑件上的抽芯距较长、抽芯力较大或斜向侧抽芯时，斜导柱、斜滑块抽芯比较困难，而采用齿轮、齿条就非常方便。掌握长抽距或斜抽芯塑件的结构工艺分析及抽芯距、抽芯力的计算，齿轮、齿条注射模侧向抽芯机构的原理和齿轮、齿条设计要点尤其关键。     

斜销-齿条-齿轮二次抽芯压铸模

抽芯距离长、包紧力大的侧向抽芯机构是压铸模设计的难点之一，采用斜销-齿条-齿轮二次抽芯机构解决了这一问题。该机构先用刚性较强的斜销抽拔型芯去除包紧力，开模至一定距离，固定在定模上的齿条开始与齿轮啮合，齿轮转动带动齿条的滑块，使滑块带动型芯完成抽芯。设计了模具结构，论述了模具工作原理，给出了压铸工艺参数，并说明了模具在具体使用中应该注意的问题。     

PH2800电铲齿条铸钢材料的研制与应用

研制了一种用于PH2800电铲提升斗臂齿条ZG28CrMnSiNi铸钢材料。分析了铸造、热处理、焊接过程的变形特点，不同热处理工艺对齿条材料组织和力学性能的影响。结果表明：ZG28CrMnSiNi铸钢在铸造、热处理及焊接过程变形较小，900℃淬火、200℃低温回火具有较高的强度、韧性和良好的焊接性能，组织由板条状马氏体和少量奥氏体组成，350℃回火出现回火脆性。研制的PH2800齿条在露天煤矿装机使用，取得了良好的效果。     

抽油机齿轮齿条机构疲劳寿命分析

齿轮齿条式抽油机齿轮齿条机构由于长时间承受循环交变载荷而产生疲劳破坏。针对齿轮齿条机构的疲劳寿命问题,用名义应力法和Miner线性损伤理论对齿轮进行疲劳寿命分析。绘制精确的齿轮齿条机构模型,并对模型进行瞬态动力学分析;通过计算机构的疲劳寿命,得到齿轮和齿条的应力云图、损伤云图和疲劳寿命云图。结果表明：齿轮与齿条的应力主要集中在啮合处;疲劳破坏集中在齿轮齿条啮合处;齿轮的粗糙度越高疲劳寿命越低;环境温度对齿轮的疲劳寿命影响很小。研究结论为齿轮齿条式抽油机的结构优化提供了参考。     

连轧管机组限动齿条的制造研究

通过对不同形式的限动齿条结构进行分析,针对制造过程中的难点提出有效的解决方案,并以整体锻件式齿条为例,对限动齿条的加工工艺进行重点研究,为限动齿条的高质量制造提供参考.     

齿轮齿条机构多点蚀形貌应力及疲劳寿命分析

针对齿轮齿条式抽油机疲劳寿命不足的问题，对齿轮齿条点蚀产生的接触应力和疲劳寿命进行了研究。首先，采用参数方程建立了实体模型，结合赫兹接触理论对模型进行了精度对比；其次，分析了不同工况下多点蚀形状对于应力产生的影响；最后，计算了多种点蚀对于齿轮齿条机构疲劳寿命的影响。结果显示，低速重载工况下，各点蚀形貌的最大接触应力和最小疲劳寿命都出现在点蚀缺陷的接触长度改变最大处，椭圆形和正六边形点蚀受形貌影响最大。     

发动机变压缩比机构设计与关键部件仿真

该文设计了一种可实现发动机压缩比随工况变化而进行自动调节的机构。在发动机冷启动、中小负荷时,压缩比为19;发动机为大负荷时,压缩比为15。通过ANSYS有限元软件对传动齿条进行了仿真,得到了不同压缩比、不同工况下的应力、应变云图。对传动齿条进行了结构优化,优化后的仿真结果表明:传动齿条的最大应力出现在传动齿条与活塞杆的接触部位,为3.282 MPa,最大应变出现在传动齿条与齿轮齿条的接触位置,为0.013 423 mm;设计的传动齿条满足变压缩比机构的工作要求。     

海洋平台桩腿齿条精密氧气切割工艺试验研究

桩腿齿条是自升式钻井平台升降系统的核心零部件,其加工成形质量直接影响到自升式钻井平台的制造。桩腿齿条的加工,在国际上均采用数控火焰切割机完成,一次成形达到设计要求,且切割断面质量较高,产品直接投入使用,不再进行机械加工,可提高生产效率。目前国内对自升式钻井平台桩腿齿条的需求主要依赖进口,供货周期长、价格昂贵,限制了海洋平台的制造。文中针对CJ46,JU2000两种主流型号桩腿齿条,通过对齿条钢板材料、设计参数及制造标准,结合工艺要求对齿条成形所需的切割工装设备条件以及工艺参数进行探讨,并结合1:1试验件的切割工艺试验研究,形成桩腿齿条的精密氧气切割工艺,为桩腿齿条的自主生产奠定基础。     

带内螺纹的饮水瓶盖注射模设计

对饮水瓶盖的结构进行了分析，采用1模2腔三板模成型塑件，塑件上的内螺纹采用由液压缸、齿条、齿轮、螺纹、型芯组成的机构脱模，脱模时通过齿条和齿轮驱动内螺纹型芯旋转，内螺纹型芯一边旋转一边后退进行脱模。模具经批量生产验证：模具脱模机构运行稳定，成型的塑件合格率高，内螺纹没有损坏。     

海洋平台桩腿齿条氧气切割热影响区组织与性能

自升式钻井平台由于其定位能力强和作业稳定性好,在大陆架海域的油气勘探开发中居主力军地位。桩腿齿条是自升式钻井平台升降系统的核心部件,是整个平台建造的关键。基于海洋钻井平台桩腿齿条精密氧气切割试验,试验分析桩腿齿条氧气切割断面热影响区宽度、分布趋势、金相组织及硬度。在桩腿齿条切割断面热影响区宽度约2.7~19.5 mm,其中齿条上层、下层及齿顶处区域宽度较宽。同时由于金相组织变化及切割过程增碳作用,导致热影响区硬度较大幅度升高,而齿条内部则保留了原母材组织特点及高强度等性能,这一特点符合桩腿齿条承载大载荷且具有较好的耐磨性的要求,有利于提高海洋平台桩腿齿条的耐磨性及使用寿命。试验及分析结果表明,中国目前对于250 mm厚的钢板的精密氧气切割技术是成熟可靠的,完全能够满足桩腿齿条的自主生产需要。     

同时实现两侧及斜下抽芯的铝合金压铸模设计

论述了异型铝合金把手的摆放方式及模具分型面选择，给出了实用的模具结构。模具的动模部分带齿轮齿条抽芯机构，定模部分采用组合对分式滑块结构。利用斜销及齿轮齿条抽芯机构同时完成铸件两侧抽芯和斜盲孔抽芯。模具结构紧凑，工作可靠，操作维修方便，成型铸件质量好，生产效率高。     

抽油机齿轮齿条升降机构啮合仿真分析

齿轮齿条升降机构的动力学特性是影响其工作性能的重要因素。为了获取齿轮齿条啮合传动时轮齿啮合力的变化规律,以某型齿条式抽油机为研究对象,采用参数方程建立了齿轮齿条升降机构实体模型;基于ANSYS进行了静态接触分析,研究齿轮齿条应力应变分布,并与理论计算值进行了对比。运用ADAMS仿真模拟了齿轮齿条在不同载荷作用下的动态啮合力,研究了齿轮转速对啮合力的影响。分析结果表明,在上换向段啮合过程中存在短暂的卡滞状态导致啮合力急剧增大,在下换向段啮合过程中由于接触面积变小,齿轮齿条存在一定程度的开脱导致啮合力急剧减小;在抽油机运行过程中应尽量避免齿轮的高速运转,确保低速、匀速的工作环境对抽油机升降机构的平稳安全运行具有重要意义。     

SNC815重载齿条渗碳淬火变形分析

针对传统方法解决齿条变形耗时耗力的现状,以某SNC815重载齿条为研究对象,运用现代有限元分析方法,对其渗碳后油淬过程的温度和相变结果进行了分析,找出该齿条的变形原因和规律。结果表明,通过调整淬火温度和油温、在合适区域加载配重的方法,能使齿条的变形情况得到较大改善。相比于初始工艺,齿条整体凸起量减少了0.328 mm,齿宽凹陷量减少了0.26 mm。     

齿轮-齿条传动横向型芯旋转脱螺纹压铸模

论述了齿轮-齿条传动横向型芯旋转脱螺纹压铸模结构特点和工作原理.该模具一模两腔.利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向型芯旋转脱螺纹.齿条设置在压铸机型板之外,因此齿条长度不受模具厚度的限制,简化了模具结构,减小了模具体积.模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高,生产的铸件精度高.     

自升式钻井船齿条接长焊接变形控制措施

齿条作为自升式钻井船桩腿的核心部件,其尺寸精度要求极高。齿条接长时易产生焊接变形,这是影响齿条尺寸精度的关键因素,因此如何控制焊接变形是齿条接长焊接工作的重点和难点。本公司在200英尺自升式钻井船项目中,通过预留收缩量、刚性固定、对称焊接,并结合过程监控和调整参数等措施较好地控制了齿条接长的焊接变形,保证了其整体尺寸精度。