沉孔底面超精密加工工艺研究

沉孔底面是柱塞套高压密封端面的一种新结构形式,精度要求高,无法使用常规平面磨或平面研磨机进行加工,也无法进行平板抛光,加工难度大。对沉孔底面的超精密加工工艺进行了研究,分析了技术要求、加工难点和磨削加工的可行性。在此基础上,形成三种沉孔底面的超精密加工工艺方案,并进行对比,确认了最优的加工工艺方案。     

1000MW超超临界汽轮机阀杆套筒深孔加工

超(超)临界发电技术的发展至今已有半个多世纪的历史。从20世纪50年代起,以英国、德国和日本为代表,就开始了对超(超)临界发电技术的开发和研究,而且起步就是超越临界参数。在以阀杆套筒的深孔加工为研究对象的过程中,对于研究深孔加工的特点,在内孔如果不采用传统磨削加工的条件下,一定会带来加工工艺的复杂性和高难度。在这种情况下,如果想设计一种新型的直径比较大的蹚杆,那么在高密度的要求之下,就一定要采用更多的应用工艺方案来解决这个问题,也就是说,为了解决套筒高精度深孔切削加工的难度问题,那么在实施的过程中,就需要能够满足阀杆套筒加工技术的各种细节要求,并且可以举一反三、触类旁通地推广到其他类似的零件深孔加工生产技术之中。     

微细深孔超声轴向振动钻削装置的设计

超声振动钻削属于脉冲式的断续切削。在深孔加工方面具有普通孔加工技术无法比拟的工艺效果。文章介绍了作者基于高频振动切削原理设计的一台超声轴向振动钻削装置的结构。并将该装置用于立式加工中心上对铝、铜等材料进行了切削加工实验。实验结果表明，超声振动加工可提高微细深孔的加工精度和表面质量。这种方法特别适合于软质材料的微细深孔的精密和超精密加工。     

铰珩工艺在汽车转向器阀套中的应用研究

针对传统珩磨工艺在汽车转向器阀套加工中存在的精度不足和效率不高问题,引入一种单冲程超硬磨料珩磨孔加工技术,即铰珩工艺.根据阀套的加工特点,设计相应的夹具和刀具方案,并通过正交试验法研究铰珩工艺参数对加工性能的影响.参数经过优化的铰珩工艺,有效解决了阀套内孔加工的精度问题,取消了配磨工序,提高了加工效率.     

深孔加工技术在管制造业中的扩展应用

介绍了深孔加工SIED技术在管制造业中的应用，提出了和冷拔冷轧等技术相结合的方法来制造各种常规孔加工技术难以加工的超深或微小超长精密管件。     

模具制造中的特殊孔加工方法

在模具制造过程中，对孔的加工要求很严格，对模具上不同材料的孔和不同结构的孔的要求做了分析，只有对加工这些孔采用相应的工艺和技术措施，才能保证孔的加工质量。     

外筒工件内孔的超精加工

液压系统中，常有类似外筒的工件，它用来产生和增加压力，保证液压系统正常工作。外筒内孔应保证高精度、低粗糙度及圆柱度等要求。若按常规的工艺加工，即粗车内孔———细镗孔———手工研磨孔，这种方法劳动强度大，生产效率低，不适宜加工较大直径的孔。针对这种现状，我们编制了外筒工艺，内孔采用超精加工，使产品符合了图样技术要求。工件形状工件如图１所示，材料为５号锻铝LD５，热处理σb≥３８０MPa。要求内孔加工达到２００H７，粗糙度Ra０．２，圆柱度０．０５。超精头结构超精头结构如图２所示，材料为淬火硬度４０～４…     

普通车床深孔加工方法

深孔加工是机械加工领域的一项重要技术,主要介绍了深孔加工的原理和特点,深孔加工工艺要解决的主要问题,并介绍了在普通车床上,使用浮动镗刀和胎具加工深孔的制造工艺。     

抽油泵长缸套深孔加工工艺

叙述了针对抽油泵长缸套的技术要求所制订的深孔加工工艺路线、定位基准和装夹方法的确定，以及深孔钻头、镗刀的几何参数和加工工艺参数的选择，并介绍其加工的效果。     

深孔加工难题例解

介绍了超小直径的深孔加工、异形零件的深孔加工、薄壁精密零件的深孔加工,两端孔径小中间孔径大的深孔加工方法,并例举5个加工实例,阐明零件的深孔加工工艺及该深孔与其他加工面之间的主要加工难点,解决办法及加工注意事项等。