Q345E- Z35特厚板Z向性能不合原因分析

针对正火态Q345E- Z35特厚板Z向性能不合问题,采用金相检验、扫描电镜等检测手段,对Z向拉伸断口形貌及断口处夹杂物进行了分析。结果发现：导致特厚板Z向性能不合格的主要原因是中心部位存在带状组织偏析,以及长条的硫化锰夹杂、Nb/Ti块状夹杂和Si/Mn球状夹杂。为此,提出控制钢水中S含量,保证合理的板坯浇铸速度,优化加热、控轧和正火工艺等措施,改善了特厚板的Z向性能。     

柴油机机损事故分析

利用探伤、光学显微镜、扫描电镜等方法对柴油机中破断部件的微观组织及断口进行了分析,并测定了这些部件的力学性能与化学成分,结合柴油机工作原理对柴油机发生故障的原因进行了分析。机损事故主要原因是连杆材料成分、组织与性能不合格导致连杆定位齿上出现裂纹,从而引发短臂处连杆螺栓早期疲劳断裂。     

氢致中碳钢延性降低的原因初探

对力学性能不合格(延性偏低)的拉伸试样断口进行了金相观察、离子探针氢含量测定和扫描电镜成分分析。结果表明,造成力学性能不合格的原因可能是:材料中的含Mg的铝酸钙夹杂与氢之间存在着很强的交互作用,使其周围氢浓度显著增高,从而成为起作用的断裂源,降低了材料的宏观延性。     

沿海大气中某备用机组主蒸汽管道吊架的断裂原因

我国沿海地区某备用火力发电厂,基建过程经长期停工后复工,在复工检验中,发现主蒸汽管道两处吊架发生断裂。通过宏观检查、化学成分分析、硬度检测、拉伸试验、金相分析、扫描电镜及能谱分析等手段,对吊架断裂的原因进行了分析。结果表明吊架断裂原因主要有两点：一是材质不合格,Cr和Ni含量低于标准规定值;二是沿海大气环境含有较多的Cl元素,导致不锈钢吊架发生晶间腐蚀和应力腐蚀开裂。针对断裂失效原因,提出了相应的措施。     

熔模铸造铝合金结构件断裂失效分析

针对某熔模铸造铝合金结构件断裂原因进行分析。主要通过宏观组织、微观组织、变质效果、力学性能等方面进行检测。结果表明,铝合金结构件开裂模式为脆性开裂,断裂位置处于壁厚最薄处且该部位存在较大的应力集中。从材料本身分析,存在变质处理不充分和枝晶间缩松,使材料塑性和抗疲劳性能有所下降。     

某大型动车组排障器调整板失效分析

通过体视显微镜分析、化学成分分析、力学性能试验、金相组织分析、扫描电镜断口分析等手段对动车排障器调整板的失效原因开展了多维度的综合分析,结果表明失效动车组S355J2W钢排障器调整板化学成分合格,室温拉伸、低温冲击性能较好,塑性较好,微观组织正常。扫描电镜断口分析结果显示,排障器调整板断裂方式为疲劳断裂,经分析应为大应力致多处起裂。调整板本身的自重较重,上臂与工作前臂的弯角处受到工作前臂的重力作用,重力下的周期性载荷作用使得弯角处产生了疲劳裂纹,而持续的重力作用下使得裂纹继续扩展直到断裂。     

夹杂物对EQ70海工钢Z向性能的影响

利用扫描电镜对100 mm特厚EQ70海工钢Z向性能较差样品进行显微组织及断口形貌分析。结果表明:引起其Z向性能较差的主要原因是由于钢中存在大量的(Nb,Ti)(C,N)和Mn S夹杂物,其中(Nb,Ti)(C,N)夹杂物周围存在的微裂纹成为裂纹源,Mn S夹杂物则加速了裂纹扩展。通过优化炼钢连铸工艺,提高钢水洁净度,控制夹杂物数量、尺寸和形貌,EQ70的Z向性能得到明显改善,批量生产检验表明达到Z35的技术要求。     

QTK100塔机回转柱主肢失效分析

某工地塔吊发生主肢断裂而倒塌,通过分析发现塔吊主肢原材料不合格,而且在使用过程中严重锈蚀使角钢厚度减小,尤其是沿晶向内发展的蚀坑是造成断裂的主要原因。     

QTK100塔机回转柱主肢失效分析

某工地塔吊发生主肢断裂而倒塌，通过分析发现塔吊主肢原材料不合格，而且在使用过程中严重锈蚀使角钢厚度减小，尤其是沿晶向内发展的造成断裂的主要原因。     

特厚高强钢Z向成分差异对焊接接头热输入的影响

文中以两种150 mm特厚高强先进610CFD钢为试验对象，基于材料Z向成分的差异，分析组织不均匀性对焊接接头热输入的影响，利用金相显微镜，SEM，EBSD和冲击试验对结果进行表征.结果表明，提高铸坯厚度、降低易偏析元素C，Mn等合金元素含量，可以有效的减小1/2处偏析程度并避免冶金缺陷，使宏观偏析转化为微观偏析；比较严重的宏观偏析造成1/4处、1/2处热影响区组织存在明显区别是造成其Z向各位置焊接工艺适应性差异的主要原因；而微观偏析造成Z向各位置焊接工艺适应性差异的机理是合金元素微观偏析造成热影响区MA数量、形貌、分布差异.     

大轴锻件淬火冷却速度不足导致的性能缺陷

淬火冷却速度不足是热处理中常见的缺陷,它会导致大锻件心部性能不合格。本文以34CrNi3Mo 大轴锻件为例,就淬火冷却速度对其截面(从中心到边缘)不同部位的金相组织、机械性能的影响进行了分析,并对断裂形貌和断裂机理简要地进行了分析说明。指出34CrNi3Mo 大轴锻件屈服强度不合格的主要原因是淬火冷却速度较小。     

汽车悬架螺旋弹簧断裂分析

前悬架螺旋弹簧在台架试验进行到9万次时发生断裂,为找出断裂原因,对断裂螺旋弹簧进行了断口分析、化学成分分析和显微组织分析;随后对同批次的弹簧进行疲劳性能试验和刚度性能试验;对制造螺旋弹簧同批次的钢丝进行了力学性能分析。结果表明,断裂螺旋弹簧的断裂属单向弯曲大应力疲劳断裂,裂纹起源于螺旋弹簧侧表面缺陷处。螺旋弹簧在成分、显微组织、力学性能、疲劳性能、刚度性能等方面均满足设计要求。分析表明,螺旋弹簧选材合理,制造工艺流程合理,设计余量充足,断裂的根本原因是弹簧侧表面缺陷存在导致应力集中,在外载荷作用下发生大应力疲劳断裂。     

42CrMo合金钢螺栓的断裂失效分析

通过宏观和微观断口形貌观察、化学成分分析、力学性能检测、金相观察、渗氮层检查等方法对42CrMo合金钢的螺栓断裂原因进行分析。结果表明:螺栓断裂属于大应力集中高应力双向弯曲疲劳断裂,裂纹起源于螺栓退刀槽靠近螺杆端圆角处;由于表面渗氮硬度高,韧性和抗疲劳性能下降,承载大冲击载荷能力减弱,引起螺栓断裂失效。改进工艺后,螺栓圆角处不做渗氮强化,螺栓没有发生断裂失效。     

30CrMnSiA钢锻件性能不合格原因分析

30CrMnSiA钢锻件力学性能检验不合格。本文对不合格试样和合格试样进行了对比观察、断口分析、能谱扫描、显微硬度和金相分析。结果表明:不合格拉伸试样为脆性断裂,断面存在条带状分布的沿晶断裂区域;沿晶断裂区域Cr、Mn、Si元素的偏聚加剧了P、Sn、Sb、As等杂质元素的偏聚程度,导致晶界脆化,发生了高温回火脆性。     

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 对棒材厂微钒合金英标460钢筋40弯曲断裂试样进行金相观察、断口扫描及能谱分析,发现钢中成分不均、非金属夹杂及连铸坯内裂纹等是造成钢筋弯曲性能不合格的主要原因,并据此提出冶炼、连铸过程中的改进措施,从而使英标钢筋冷弯试验达到100%合格。     

HRB400热轧带肋钢筋伸长率不合格的原因分析

通过化学成分分析,金相、力学性能检验,断口宏观形貌检查,扫描电镜等手段,分析了某批准8 mm规格HRB400热轧带肋钢筋伸长率不合格的原因。结果表明:不合格试样的断裂源分别位于钢筋的横肋和纵肋,伸长率不合格是心部严重的组织偏析引起的。     

220kV钢芯铝绞线断裂失效分析

对断裂失效的钢芯铝绞线采用扫描电镜、金相检验、强度和硬度测试等方法进行了分析。结果表明:该断裂类型为脆性断裂,钢芯铝绞线的显微组织和非金属夹杂物均正常。断裂失效的主要原因是接续管上的较深钳口压痕会使钢芯变形处与未变形处产生应力集中,且接续管与钢芯形变接触产生很大的摩擦力。在此条件下,钳口压痕处对应的1#样率先破坏失效,从而导致其他钢丝后续断裂。此外,材料内部有微孔,其尺寸大小约为4μm。微孔的存在导致材料性能降低。     

09MnNiD钢的冲击失效分析

通过金相检验、成分分析、扫描电镜、能谱分析等方法,研究低温压力容器用09MnNiD钢的冲击性能不合格原因及机理。结果表明,金相组织的差别不是引起冲击值差别的根本原因,而疏松及点状偏析等冶金缺陷的存在,最终导致低温冲击性能不合格。     

深层渗碳轴承滚子断裂失效分析

经表面渗碳淬火＋3次回火热处理的G20Cr2Ni4A钢轴承滚子,使用过程中发现两颗断裂。从断口位置、形态、显微组织、相组成及残留奥氏体含量等方面对轴承滚子的断裂原因进行了分析。结果表明,轴承滚子断裂主要是由于滚子内表面存在氧化物,在服役条件下,氧化物抗疲劳性能差,在最大应力处形成疲劳源,最后发生断裂。     

主蒸汽管断裂原因分析

对主蒸汽管断裂原因进行了分析。结果表明，断裂是由腐蚀疲劳引起的，阀体材质不合格和焊接结构不合理是主蒸汽管失效的主要原因。