化学镀Ni-Co-P合金工艺对其镀层性能的影响

为了改善化学镀Ni-Co-P合金工艺存在的镀速慢、镀层腐蚀性能差等问题,研究了镀液组分、pH值、温度、转速、表面活性剂、稳定剂对化学镀Ni-Co-P合金镀层沉积速度、腐蚀速度、腐蚀电位、镀层厚度、点蚀率、表面形貌、硬度和镀层结合力的影响,得出最佳镀液配方和工艺:CoSO414 g/L;NiSO49 g/L;NaH2PO218 g/L;Na3C6H5O750 g/L;(NH4)2SO460 g/L;KIO38 mg/L;十二烷基苯磺酸钠50 mg/L;pH值9.0;温度80℃;转速60 r/min。     

Ni-P-PTFE化学复合镀的工艺研究

用化学镀的方法制备了Ni-P-PTFE复合镀层.为了确定合适的工艺,研究了Ni-P-PTFE化学复合镀的工艺中温度、pH值、表面活性剂等参数对镀速、镀层中PTFE含量和硬度的影响.试验表明:温度和pH值升高,镀速增大,PTFE含量先升高再降低,硬度下降;FC4表面活性剂的加入量增大,镀速下降、PTFE含量先升高再降低,硬度下降.在此基础上确定了工艺参数,温度85℃,pH值4.4～4.6,PTFE含量 8mL/L ,FC4表面活性剂的加入量为0.4g/L.     

化学镀镍施镀过程稳定性分析

以化学镀镍反应机理为依据,针对一种酸性化学镀镍体系,就主盐浓度(硫酸镍)、还原剂(次磷酸钠)、pH值、温度等因素对施镀过程中镀液稳定性的影响进行了分析。结果表明:在Ni2+质量浓度5.8 g/L、H2PO2-质量浓度17.4 g/L、pH值4.4、温度82℃的条件下施镀,化学镀镍施镀过程稳定性最佳。     

化学镀Ni-Mo-P合金镀工艺及镀层性能

为了改善化学镀Ni-Mo-P工艺中沉积速度慢、镀层硬度低、耐腐蚀性差等问题,试验研究了镀液组分、pH值、络合剂、表面活性剂、稳定剂对化学镀Ni-Mo-P合金镀层硬度、沉积速度、耐蚀性、孔隙率的影响,得出最佳的镀液配方和工艺参数:2.4 g/L Na2MoO4,26.2 g/L NiSO4·6H2O,10.6 g/L NaH2PO2·H2O,1 mg/L KI,30 g/L柠檬酸三钠,9 g/L乳酸,50 mg/L十二烷基苯磺酸钠,pH8.5,温度90℃.本结果为化学镀Ni-Mo-P合金工艺提供了依据,较有实用价值.     

聚丙烯腈纤维化学镀铅工艺条件的选择

为了探求以聚丙烯腈纤维为基体化学镀铅最佳工艺条件.以醋酸铅为主盐,三氯化钛为还原剂,EDTA和柠檬酸三钠为络合剂,通过化学镀的方法将金属铅镀覆于纤维表面.结果表明:镀液主要成分的浓度以及施镀的温度、镀液的pH值、施镀时间对金属铅镀覆于纤维表面效果有很大的影响.得出结论:醋酸铅、三氯化钛、EDTA、柠檬酸三钠的浓度范围分别为10.0～16.0g/L、20.0～30.0ml/L、50.0～70.0g/L、100.0～140.0g/L时,pH值为9.0～10.0,温度60℃水浴,施镀时间90min,聚丙烯腈纤维表面镀铅效果最好.     

针织器材用T10A钢表面化学镀镍工艺

为了在T10A钢表面得到厚度薄且孔隙率较低的化学镀镍层,运用单因素分析法,考察了施镀温度、施镀时间、硫酸镍质量浓度和次磷酸钠质量浓度对化学镀镍层厚度及孔隙率的影响,并初步得到各因素指标的适宜浓度范围。在此基础上,通过正交试验法,确定了化学镀镍的最优工艺配方:硫酸镍25g/L,次磷酸钠25g/L,醋酸钠25g/L,辅助配位剂25g/L,光亮剂2g/L,硫脲2mg/L,pH=4.0,施镀温度70℃,施镀时间10min。正交试验的极差分析表明:在施镀温度、施镀时间、硫酸镍质量浓度和次磷酸钠质量浓度4个因素指标中,硫酸镍质量浓度对于镀层厚度、孔隙率及镀层显微硬度的影响都最大;且采用该化学镀镍配方,可获得孔隙率为12点/cm2,镀层厚度为4.1μm及镀层显微硬度为487HV0.1的镀层。     

化学复合镀Ni-P/PTFE工艺研究

探讨了粒子悬浮量、镀液温度、搅拌速度、表面活性剂含量及pH值等工艺条件对Ni-P/PTFE复合镀层中PTFE粒子的含量影响。研究表明，在一定工艺条件下，当活性剂(FCE)含量达到1g/L时，可以获得粒子含量为48vol％的Ni-P/PTFE复合镀层。     

镀液成分对化学镀镍层性能的影响

研究了镀液成分对Q235钢化学镀镍层性能的影响.由正交试验分析可知,硫酸镍对镀速的影响最大,次亚磷酸钠次之,乳酸的影响最小;综合考虑各因素,得到的化学镀镍最佳工艺配方为硫酸镍30 g/L,次亚磷酸钠25 g/L,乳酸30 mL/L,温度70 ℃,pH值为5.0.试验结果表明,镀层耐腐蚀性能良好,腐蚀速率低至0.0002 μm/h,镀层镀态硬度高达490.8 HV0.05,经热处理后硬度达1351 HV0.05.由扫描电子显微镜分析显示,镀层表面光滑平整、致密;通过能谱仪分析可知,镀层中Ni含量为91.92%(wt),P含量为6.53%(wt).     

Q235钢表面化学镀Ni-P的研究

利用正交试验方法研究了Q235钢表面化学镀Ni-P工艺对镀层质量,组织结构和性能的影响规律.结果表明:各因素对镀速影响的显著性顺序是:施镀温度＞硼酸(络合剂)加入量＞pH值＞镍磷比[Ni2 ]/[H2PO2]＞乙酸钠(缓冲剂)加入量;Q235钢表面化学镀Ni-P的最佳工艺参数为:pH值5.4,施镀温度为80℃,镍磷比0.28(硫酸镍15 g/L,次亚磷酸纳20 g/L),硼酸5.5 g/L;所得镀层硬度为Q235钢基体硬度的3.4倍,获得了磷含量超过11%的非晶镀层.     

工艺参数对锌合金表面化学镀镍速率的影响

采用碱性预镀+酸性化学镀镍的方法在锌合金表面镀镍,研究了pH值、温度和主要镀液成分对锌合金表面化学镀镍速率的影响,结果表明:在镀液不发生分解时,镀速随pH值和温度的提高而迅速上升;硫酸镍、次亚磷酸钠和主络合剂在镀液中的含量存在极限值,超过此值镀速开始下降。优化工艺条件下镀速可达12μm/h。     

碳纤维表面金属化工艺研究

介绍了碳纤维表面电镀镍的工艺流程。探讨了碳纤维的去胶方法，通过正交实验方法研究了碳纤维增重率、电阻值变化率与电流强度、电镀时间的关系，优化了电镀镍的工艺条件。结果表明：采用灼烧法在400℃灼烧5min,去胶完全；采用电流强度100mA/dm^2，电镀时间为6min时镀层质量稳定。该法获得的碳纤维镀镍层均匀、致密、表面光亮、结合力强，并具有良好导电性。     

化学镀镍磷镀前工艺研究

化学镀镍磷作为表面强化的途径,已经得到越来越广泛的应用和不断的发展,其中镀前工艺包括镀前处理、镀液种类和组份是实施化学镀镍磷的关键,必须引起高度重视。分析研究了镀前工艺对化学镀镍磷的作用和影响。     

电镀新工艺和新技术的回顾与展望

对20世纪后期以合金电镀和电子电镀、功能性电镀为主的电镀新工艺作了简要的回顾，对21世纪电镀技术在研制新材料特别是纳米材料中的作为做了展望。     

非晶态Ni-B镀层组织结构与性能研究

对非晶态Ni-B镀层的组织结构和性能进行研究,结果表明:非晶态Ni-B镀层以层片状沉积,表面具有胞状结构。经300°×1h热处理,镀层已经晶化,并析出了细小的Ni_3B相;提高加热温度,Ni_3B粒子明显长大。非晶态Ni-B镀层的镀态硬度为HV_(0.1)632,热处理对其硬度和耐磨性有明显的影响,二者分别在经300℃×1h和500℃×1h热处理后达到峰值。     

混合稀土对Ni-P化学镀工艺的影响

研究了混合稀土氧化物对Ni-P化学镀工艺的影响。结果表明,镀液中加入适量的稀土氧化物能提高镀速、稳定镀液;稀土能与Ni、P粒子共沉积,起微合金化作用,形成含RE的化学镀层。     

Ni—P—Al2O3化学复合镀工艺研究

简要叙述化学复合镀的机理和特点,并就新近研究成功的Ni-P-Al_2O_3化学复合镀的施镀工艺、镀液的调整与控制进行详尽的阐述,介绍实行该工艺所获得的镀层的优异性能。     

一种Ni—PTFE非电复合镀层的制备工艺及抗磨损性能研究

探讨了一种Ｎｉ－ＰＴＦＥ的非电复合镀工艺,着重他各种工艺条件和热处理对镀层性能的影响,并对经过该工艺处理的钢质试样的抗磨性能进行了实验。实验结果证明,热处理对镀层的硬度和耐磨性有较大影响,温度、ｐＨ值、表面活性剂对镀层的组成、性能和表面形貌有着重大影响。     

pH 值对 TiCN 粉末表面镀 Co 的影响

目的研究TiCN粉末表面镀Co时,镀液pH值对施镀过程的影响。方法采用低温化学镀工艺在TiCN粉末表面镀Co。用氨水调节镀液的初始pH值,考查初始pH值对镀层形成速率的影响及pH值在施镀过程中的变化情况。分析施镀前后,TiCN表面相和形貌的变化。结果在碱性范围内,随着镀液初始pH值的增加,镀速呈先增大、后减小的趋势。镀液初始pH值为9时,镀速最高,且随着施镀的进行,镀液pH值明显降低,有大量气泡产生,大约0.5 h后,pH值趋于稳定。TiCN表面镀覆了较完整的Co层。结论通过控制镀液的初始pH值,可以调整TiCN表面镀Co的效率。在85℃的温度下,镀液pH为9时,能得到较高的镀覆效率。     

化学镀的研究进展及发展趋势

化学镀能够有效增强基体材料的表面性能,拓展其应用范围,在许多领域具有广泛的应用前景。综述了化学镀的基本原理、处理方法及施镀工艺,详细讨论了化学镀的研究进展。归纳了化学镀层的种类及应用技术,主要包括化学镀镍、化学镀铜、化学镀钴、化学镀银、化学镀锡、化学镀金等。分别讨论了各类化学镀的研究进展、优势、劣势及应用范围。在此基础上归纳了化学镀存在的问题,主要为对能源的消耗和对环境的污染,引起了人们的广泛关注。化学镀技术发展呈现多元化的趋势,主要集中在激光增强化学镀、超声波化学镀、粉体化学镀、多层化学镀、稀土化学镀、复合化学镀。化学镀未来的发展方向一是原有化学镀工艺的进一步完善和提高,二是具有商业价值的新领域以及超功能性新材料所带来的化学镀技术新应用。