甲基异丁基酮的市场与消费

甲基异丁基酮 (MIBK)是一种性能优良的中沸点溶剂 ,加氢还可制备甲基异丁基甲醇 (MIBC)。MIBK广泛用于纤维素类、树脂类特种涂料 ;萃取分离钚、铌、锆等稀有元素 ;农药、医药、粘结剂、合成树脂、磁带的溶剂 ;作为油脂脱腊剂和彩色影片的成色剂。工业生产采用丙酮一步法、丙酮三步法和异丁醇法合成。1)国内外生产概况全世界目前总的生产能力为 3 10kt/a ,其中西欧为 12 0kt/a ,美国 110kt/a ,日本 5 3kt/a ,中国台湾与韩国各 10kt/a。主要生产厂家有美国的埃克默化学公司、伊士曼化学公司、壳牌化学公司和联碳公司 ,日本的三井石化公司…     

丙酮一步法合成甲基异丁基酮的研究进展

甲基异丁基酮是一种性能优良的中沸点溶剂和有机合成原料,具有广泛的用途。简要概述了当前甲基异丁基酮的生产工艺,并从催化剂的角度解释了丙酮一步法反应的过程和机理,系统总结了一步法催化剂的研究进展情况,并提出了未来可能的研究方向。     

甲基异丁基酮-甲乙酮溶剂生产微晶蜡工艺研究

以甲基异丁基酮(MIBK)和甲乙酮(MEK)为溶剂脱蜡脱油进行生产微晶蜡的试验研究，对溶剂脱蜡脱油过程的各种工艺条件进行考察，结果表明，与采用常规溶剂过程相比，其过滤速度和微晶蜡产品的收率都得到提高，而且微晶蜡的含油量达到小于1％的食品级微晶蜡的标准要求。     

丙酮加氢一步法制甲基异丁基酮中试研究及扩大装置（1000t／a）技术测定

报道了以液相丙酮及合成氨系统７５％的氢氮混合气为原料，采用大孔强酸性阳离子交换树脂／ｐｄ为催化剂，实现一步直接合成甲基异丁基酮的中试研究及其工艺装置的技术测试。加氢反应器采用列管式等温反应器，精馏为四塔流程，产品质量达到国外同类产品水平，实现了扩改目标，为“三剂”国产化作出了贡献，为装进下扩大打下了坚实基础。     

苯与丙烯侧链烷基化制异丁基苯色谱分析方法的研究

研究了苯与丙烯侧链烷基化制异丁基苯过程中烃化液、各馏分及产品的色谱分析方法.     

在Pd-HZSM-5催化剂上丙酮一步法合成甲基异丁基酮

在Pd-HZSM-5催化剂上对丙酮一步法合成甲基异丁基酮的反应进行了研究。考察了ZSM-5分子筛载体的焙烧温度和表面酸性对丙酮一步法合成甲基异丁基酮反应性能的影响,并应用“原位”红外试验方法,考察了丙酮和氢在Pd-HZSM-5催化剂表面转化为甲基异丁基酮的过程,发现丙酮在分子筛表面缩合、脱水和加氢,并且迅速脱附。分子筛表面质子酸中心在反应过程中起了重要作用。     

USY/SAPO-5复合分子筛的制备与改性及催化合成甲基异丁基酮的工艺研究

采用水热合成法合成USY/SAPO-5复合分子筛,用金属氧化物(NiO和CuO)对其改性,通过X射线粉末衍射(XRD)和NH3程序升温脱附法(NH3-TPD)对复合分子筛进行表征。以USY/SAPO-5复合分子筛和以金属氧化物改性后的分子筛为催化剂,研究丙酮与异丙醇合成甲基异丁基酮(MIBK)的最佳工艺条件。结果表明,2种金属氧化物均能使复合分子筛催化剂的性能获得改善,NiO的改性效果比CuO好;在NiO负载量为0.9%,反应压力为2.0 MPa,反应温度为200℃,空速为1.25 h-1,n(丙酮)/n(异丙醇)为1的最佳工艺条件下,异丙醇转化率为43.1%,MIBK选择性为85.2%。     

丙酮一步法合成甲基异丁基酮的工业化生产及技术分析

泰州东联化工有限公司15kt／a甲基异丁基酮（MIBK）装置采用的是从韩国引进的丙酮一步法生产技术。反应单元使用三相列管式反应器,反应压力为3．0MPa,反应温度为90～110℃,反应器轴向温差为5～10℃。精馏系统采用7塔工艺流程,由丙酮精馏单元、MIBK精制单元、丙酮回收及二异丁基酮纯化3部分组成。3年多运行结果表明,装置的丙酮单耗[m（丙酮）／m（MIBK）]为1．30～1．35t／t,产品质量全部达到优级品标准。     

硫酸催化合成二叔丁基过氧化物工艺条件的改进

介绍了改进传统硫酸催化法合成二叔丁基过氧化物(DTBP)工艺条件的方法.包括对原料进料方式的改变,即采取将原料双氧水和叔丁醇同时滴加进反应容器中;考察了两种原料同时进料滴加速度、原料双氧水与叔丁醇的摩尔比、进料完毕温度升至室温后继续反应时间对产品收率的影响.结果表明,在双氧水滴加速度控制在0.5 mL/min,叔丁醇滴加速度控制在0.6 mL/min,双氧水与叔丁醇摩尔比控制在0.64:1,进料完毕后继续反应2 h条件下,反应温度由工艺条件改进前的5 ℃提高到15 ℃,进料完后继续反应时间由改进前的4 h降低到2 h,产品DTBP收率达92.5%,产品纯度达99.6%,与传统方法相比,达到了节能、高效的目的.     

ANG应用过程中的影响因素及改善措施

总结了天然气吸附剂应用过程中的影响因素,主要包括吸附剂的微观结构、吸附热效应和天然气气质组分等。论述了相关改进方法,总结出采用助活化剂或酸洗等手段,促进C-O-C,C-OH,CO3^2-等官能团在吸附剂表面的形成,从而提高其吸附性能;同时采用蜂窝状容器或内盘管调温方式等手段,有效降低热效应的影响。     

银催化剂载体焙烧工艺开发

讨论了工业窑炉的载体焙烧工艺条件优化,确定了保证载体质量稳定的可靠方法。     

轻烃异构化新工艺的开发与工业应用

在分析轻烃异构化反应特点的基础上,开发了一种轻烃异构化新工艺,该工艺的主要特点是将异构化反应系统分成前后两部分,可以根据C5与C6烷烃的异构化反应特点分别采用不同的操作条件.将新工艺与一次通过工艺和脱异己烷工艺进行了比较,正构烷烃的异构化率及异构化产品的辛烷值均有明显提高.新工艺在中国石油塔里木油田分公司30 kt/a轻烃异构化装置上成功应用,装置运行两年来,异构化产品的研究法辛烷值一直稳定在81以上,促进了企业清洁油品的生产.     

对二甲苯装置二甲苯精馏单元先进控制系统的开发及应用

针对对二甲苯装置二甲苯精馏单元在操作和控制中存在的问题，从机理出发，建立该单元二甲苯精馏塔及其重沸炉的状态空间模型，基于多变量预测控制技术开发了该单元先进控制系统。先进控制系统的应用提高了装置自动控制水平，使装置运行平稳性得到显著改善，促进了装置的节能减排。经72h验收标定，先进控制系统投用后塔顶压力均方差较常规控制降低了70%以上，每生产1t PX产品重沸炉燃料消耗量降低265 MJ，每年可降低成本560万元。     

直馏石脑油芳构化改质工艺的研究

利用固定床中型试验装置研究了反应温度、压力和空速对直馏石脑油芳构化改质过程的影响。结果表明，在反应温度400～500℃、空速0．5～1．0h^-1和较低压力的条件下，能很好兼顾产品分布、产品性质和操作周期等方面的要求。对于强吸热的直馏石脑油芳构化改质装置，采用逐步升温的操作模式，不仅能得到相对稳定的产品分布和产品性质，还能延长催化剂的操作周期。20kt／a直馏石脑油芳构化改质工业装置运转结果表明，改质汽油能够满足90号清洁汽油的质量要求，改质汽油收率约为75％，液化石油气收率约为20％，操作周期为15天左右。     

催化裂化装置在线工艺计算模型及软件的开发

介绍了新开发的催化裂化装置在线工艺计算模型 ,包括反应器和再生器工艺计算模型 ,提出了反应苛刻度、产品产率、烧焦速度和各阶段催化剂碳含量及烟气组成等参数的计算公式 ,对 8套装置的计算和实测数据进行了对比 ,结果表明模型可以满足实际应用要求。最后提出了在线工艺计算的实现方法。     

二甲苯异构化催化剂RIC-200长周期运行分析

二甲苯异构化装置催化剂的稳定性对装置长周期稳定运行起到关键作用。影响二甲苯异构化催化剂寿命的主要因素包括催化剂性能、原料性质、再生、工艺条件和装置稳定性。结合中国石化海南炼油化工有限公司一期芳烃装置长周期运转情况，对RIC-200催化剂性能稳定性进行了分析，催化剂初始活性高、原料杂质控制好、再生烧焦过程平稳、工艺参数调整合理等有助于提高催化剂稳定性。提出了延长二甲苯异构化催化剂使用寿命的建议，为提高芳烃联合装置长周期稳定运行提供借鉴。     

催化剂焙烧设备的工业放大对乙苯脱氢催化剂影响的剖析

 催化剂的焙烧是催化剂制备的重要步骤，本文以乙苯脱氢制苯乙烯催化剂为研究对象，对隧道窑和连续式回转炉等常用工业设备焙烧的催化剂，与试验室马弗炉焙烧的催化剂分别进行了评价和分析。结果表明，回转炉焙烧的催化剂平均抗压碎强度和抗压碎强度方差略优于隧道窑焙烧的催化剂；回转炉焙烧的催化剂在反应活性、选择性以及比表面、孔容、平均孔径、晶粒形貌等各项特征上均达到试验室马弗炉的焙烧水平，更优于隧道窑焙烧的催化剂。催化剂的比表面、孔容、平均孔径及晶粒形貌的差别是焙烧的催化剂活性存在差异的主要原因。研究表明，从试验室小试装置到工业大规模设备存在不容忽视的催化剂焙烧过程的放大效应。     

重油催化裂化汽油MCSP脱臭工艺开发及应用

针对重油催化裂化汽油中异构硫醇、高级硫醇含量较高的特点,在无碱液脱臭法的基础上,开发了ＭＣＳＰ脱臭工艺。对ＭＣＳＰ脱臭工艺与Ｍｅｒｏｘ常规固定床脱臭工艺、无碱液脱臭工艺的脱臭效率、催化剂使用寿命进行了比较。结果表明,ＭＣＳＰ脱臭工艺不仅脱臭效率高、催化剂寿命长,而且能使生产投资大幅度降低,无废碱液排放。并对ＭＣＳＰ脱臭工艺原理、工业应用情况及经济效益进行了简介和分析。     

MIP-CGP工艺专用催化剂CGP-1的开发与应用

阐述了生产汽油组分满足欧Ⅲ排放标准并多产丙烯的催化裂化工艺（简称MIP-CGP）专用催化剂（简称CGP-1）的研究开发与工业应用结果。CGP-1催化剂的基质具有良好的容炭性能，使活性组元受到良好保护，其优势作用在第二反应区得以充分发挥，具有更高的氢转移活性和强的汽油小分子烯烃裂化活性。中国石化九江分公司和镇海炼化公司的MIP-CGP工业试验标定结果表明，与常规FCC相比，采用CGP-1催化剂的MIP-CGP技术在生产烯烃体积分数小于18％的汽油组分的同时，丙烯产率达到8％以上。此外，汽油诱导期大幅提高，抗爆指数增加；总液体收率有所提高，干气产率下降，焦炭选择性良好。