机床进给系统爬行问题的研究

在高精密机床研制中,进给系统的精度对机床的加工精度影响很大,本文对机床爬行问题进行了分析和研究,对实际应用有较好的参考和指导作用.     

机床进给系统中振动与爬行故障的区别

大型机床的轴运动经常会出现不稳定的状况,即振动或爬行,这种现象可影响产品加工质量,甚至导致产品报废。机床沿直线运动的振动与爬行是截然不同的两个概念,经归纳主要有如下区别。     

机床进给系统爬行机理分析及消除方法

通过对数控机床爬行现象的机理分析,建立了包含各影响参数的二阶非线性微分方程表达式。通过数值仿真,验证了各主要参数对爬行现象的影响关系,发现机床爬行主要与系统的阻尼、驱动系统的刚度有关。同时提出对机床传动系统结构、导轨结构及润滑油的优化,能有效降低爬行对机床加工精度的影响。     

数控机床进给系统产生爬行的机理分析及消除对策

数控机床在低速进给时产生的爬行,会严重影响机床的加工精度、加工表面质量和定位精度。本文对数控机床产生爬行现象的原理及原因进行了理论分析,建立了进给系统的力学模型和数学模型,导出了振动方程。并分析了数控机床进给系统产生爬行的条件,研究了各种因素对爬行的影响,提出了解决爬行问题的几种措施。     

数控机床进给系统爬行与振动故障的检测与维修

数控机床是机械、液压、电气和计算机技术高度集成的一体化产品，其故障的发生也多数是机械、液压、电气等方面的综合反映。分析数控机床进给系统爬行与振动现象的产生原因，阐述故障的诊断与维修，并通过实例说明诊断与维修技术方法。     

数控机床进给系统爬行与振动故障的检测与维修

数控机床是机械、液压、电气和计算机技术高度集成的一体化产品。其故障的发生也多数是机械、液压、电气等方面的综合反映。本文旨在分析数控机床进给系统的爬行与振动现象产生原因,阐述故障的诊断与维修,并通过实例说明诊断与维修技术方法。     

镗铣床进给轴速度给定系统研究

本文了讨论了镗铣床进给轴的各种形式的速度给定系统,对采用模拟有级电位器、PLC数模转换模块、工业现场总线等确定速度给定值的方案予以了阐述。     

液压传动中的爬行与系统的速度波动

本文阐述了液压传动系统中出现的爬行现象及其产生原因,进行了爬行运动的机理分析和理论分析,并针对机械系统的速度波动对爬行运动的影响等因素,引入了“许用速度”的概念。本文还就爬行现象的消除与防治,提出了降低系统许用速度的措施和方法。     

数控机床进给速度控制分析

分析了数控机床的人速度控制方式及具体控制方法，得出数控机床进给速度控制是按工艺要求加工出合格零件的必要手段。     

数控机床进给速度控制分析

分析了数控机床的进给速度控制方式及具体控制方法,得出数控机床进给速度控制是按工艺要求加工出合格零件的必要手段。     

数控加工中进给速度的优化方法研究

在数控生产加工中,一些工件曲率变化较大的部位经常出现啃切现象。本文针对这种现象出现的原因,提出对刀位文件进给速度进行预优化处理,减少数控系统的运算量,降低伺服延滞,从而不易出现啃切现象。最后,通过VERICUT仿真验证,证明该方法行之有效。     

数控机床工作台与导轨部件对进给爬行的影响

数控机床在低速进给时,产生非匀速爬行,对加工精度和工件表面质量非常不利。应用控制理论对机床进给系统的爬行现象进行了理论分析,建立了进给系统的数学模型,用有限差分法对模型进行了模拟。在此基础上,系统研究了各种因素对爬行的影响,着重分析了工作台与导轨的摩擦对爬行起的作用,并且对不同摩擦力工作状态下的系统进行了对比,最后进行了实际测试验证。     

铣床工作台进给速度快速计算

切削时间的计算,可通过已知的工作台进给速度进行,用毫米/分表示。工作台进给速度F由所用铣刀齿数n、铣刀每分钟转速R、每齿每转进给量f确定。一般计算公式为,F=f·R·n。本文提供一种计算图表,可快速进行计算,只要已知上述四项参数中的E项,即可确定另一项参数。图表中的每一刻度都标有已知参数数字,用一直尺连接刻度,便可找到未知数。例如:已知铣刀齿数n=12、转速R=400转/分、每齿每转进给量f=0.15毫米,查表如下:     

轧环机进给速度设计

环件轧制是轴承、齿轮、法兰、轮箍等环形零件或毛坯的重要生产工序,在机械、汽车、航空等工业中得到了广泛应用。环件轧制原理如图所示,驱动辊同时作旋转轧制运动和直线进给运动,芯辊和导向辊为轴线固定的空转辊,可通过接触摩擦随环件一起转动;轧制时由于驱动辊的作用,环件不断地咬入驱动辊与芯辊构成的轧制孔型或辊缝,产生壁厚减小直径扩大的塑性变形,最终成为具有一定壁厚和直径的环件制品。环件轧制中,轧辊     

切入进给速度与金属切除率

切入磨削法是外圆磨床应用较多的一种磨削方法。它又称定进给磨削法、横磨法和等速切入法,见图1。磨削时,砂轮工作面上的磨粒负荷基本一致。在一次磨削循环中可分为粗磨、精磨和光磨。因为生产效率比较高,所以在大批量生产中得到了广泛地应用。但由于砂轮与工件无相对轴向运动,磨粒在工件上的切痕交错重复的机会较少,因此,加工后工件表面粗糙度差于纵向磨削法,适于加工表面为(?)7～9的范围。     

几种高进给速度机床

1 ＤＭＧ公司新研制的ＤＭＦ2 2 0型加工中心 ,Ｘ轴 (立柱移动 )安装了进给速度达 10 0ｍ/ｍｉｎ的直线电动机 ,Ｙ和Ｚ轴选择滚珠丝杠传动。机床配备可存贮 30把刀具的自动换刀装置 (可选 10 0 )。换刀时间为 5ｓ(切屑—切屑 )。机床的ＣＮＣ系统选择Ｓｉｅｍｅｎｓ 840ＤＰｏｗｅｒｌｉｎｅ ,其内部配置了比 840Ｄ快 10 0 %的Ｐｅｎｔｉｕｍ处理器。2 Ｍａｔｓｕｕｒａ公司新研制的ＬＸ -1型高精度ＶＭＣ ,以能提供ｎ =6 0 0 0 0ｒ/ｍｉｎ的主轴转速和 3轴装有直线电动机使进给速度达ｆ=90ｍ/ｍｉｎ和ａ =1.5ｇ的加 /减速度为主要特点。主…     

后置处理器系统设计中进给速度处理方法的研究

针对多轴联动数控机床加工时实际表面进给速度与程序中定义的速度不一致的问题,探讨了后置处理器系统设计中关于进给速度的处理方法.     

堆垛机最佳爬行速度的确定

堆垛机的运行速度直接影响自动化仓库的生产效率，而爬行速度是满足停准精度的关键，通过计算其立柱柱端沿巷道纵向初挠度和运行时柱端的振动振幅与货架、货箱等相对位置的关系，推出确定爬行速度的计算式，并介绍了计算实例。     

锯机进给速度的计算机辅助选择

介绍了锯机系统的切削参数选择原则 ,采用计算机软件进行查表或回归计算 ,完成优化进给速度的选择。     

S型速度曲线进给率控制研究

针对混合S型进给率曲线的加减速架构,研究并讨论其轮廓之误差,然后针对性提出用以解决此类进给率曲线轮廓误差的混合型进给率曲线,并通过修正连续刀具路径上的加、减进给率曲线达到控制转角误差的目的,仿真结果证明了该方法的有效性。采用该优化方法可以充分发挥CNC伺服电动机的性能,从而有利于降低CNC系统的成本。