强韧化工艺在T10A钢冷镦模中的应用

通过对Ｔ１０Ａ钢眼镜架冷镦模不同的热处理工艺实验表明，在最终热处理工艺之前，采用一些合理的预备热处理工艺，可显著提高模具的使用寿命，眼镜架冷镦模使用寿命可提高１．５～２倍。     

LD钢冷镦模热处理工艺改进

对LD钢冷镦模失效的原因进行分析,并针对失效原因,研究了LD钢冷镦模的热处理工艺,通过降低淬火温度、降低回火温度的工艺代替了原来的高温淬火和高温回火工艺,提高了冷镦模冲击韧性,延长了模具的使用寿命,该工艺对冷镦模的生产有一定的指导作用。     

击针冷镦挤工艺及模具设计

对击针成形工艺进行了分析,采用冷镦挤工艺制备该零件,并进行了工艺计算,介绍了剪切模和冷镦挤模的结构,给出了冷镦挤凹模的设计方法,保证了该零件冷镦挤成形的进行.     

基于Deform的轴承钢球冷镦工艺的优化设计

现有钢球冷镦工艺生产的钢球环带、两极比较大,材料利用率不高,这不仅增加了后续加工时间,而且造成很大浪费。为了降低球坯余量,进一步节约材料,提高生产效率,通过对锥鼓形球坯冷镦工艺的研究,建立了饱满度、圆度、冷镦力、体积等评价指标,并设计正交试验,用Deform仿真分析得出合理的球坯工艺参数。结果显示,优化后的球坯冷镦力减小了35%,改进后的工艺参数具有很好的实际应用价值。     

采用高合金堆焊新技术更新废旧工模具

我国金属冷镦工艺技术,在毛主席光辉思想指引下,坚持“独立自主、自力更生”的伟大方针,得到了极其迅速的发展。这一工艺有着较大的优越性,可获得高的生产率和经济效果,并在冷镦过程中强化了金属组织,使产品的机械性能得到提高。目前,机器制造业,汽车、拖拉机工业,航空、纺织工业等,越来越广泛地应用冷镦工艺生产各种类型标准件及其它一些异形定型零件等。     

气体软氮化在模具上的应用

随着少无切削工艺应用范围的日益扩大,采用压铸、冷镦、冷挤、热挤、热锻等工艺的工厂越来越多。在上述工艺的应用中,模具所占的地位日趋重要。如上海标准件行业的先锋螺丝厂,生产M30×200毫米螺栓改用冷镦工艺后,生产率提高35倍。但由于模具质量存在一定问题,严重影响产品产质的完成。因此,探索提高模具质量的途径,具有重大意义。经过前一阶段的试验,证明气体软氮化是提高模具使用寿命的措施之一。本文主要介绍气体软氮化应用于模具,提高使用寿命的实例。     

池窑拉丝铂合金大漏板锥形嘴冷镦工艺及模具设计

本文阐明了采用冷镦工艺代替切削加工生产Pt-10Rh合金漏板锥形嘴的优点,对Pt-10Rh合金漏板锥形嘴零件结构特点和成形工艺进行了分析,制订了冷镦工艺方案.介绍了漏嘴坯制备处理及冷镦模具结构设计.     

扩大单工位自动冷镦机工艺范围几例

过去,国内使用的单工位自动冷镦机,一般只用于生产铆钉、机螺钉和内、外六角头螺钉的毛坯等制件,工艺范围局限于“镦头”,因而自动冷镦机俗称“打头车”。自文化大革命以来,我国的冷镦工人冲破了这个框框、扩大了单工位自动冷镦机的工艺范围,冷镦成功了多种其它形状的零件。下面仅举几个例子予以介绍。     

基于Solidworks的外六角冷镦螺钉工艺分析系统

冷镦工艺可以提高材料利用率、生产率以及改善金属零件的机械性能。生产外六角螺钉的主要工艺是冷镦。构建了一个来源于实例的基于Solidworks的外六角冷镦螺钉的工艺分析系统，主要完成外六角螺钉工步设计，为设备选择与模具设计提供可靠的数据，缩短设计周期，减轻设计人员的工作量。     

双耳托板自锁螺母冷镦工艺及模具设计

详细介绍了双耳托板自锁螺母冷镦技术的特点。对双耳托板自锁螺母进行了工艺分析、制订了冷镦工艺路线、计算了毛坯尺寸等。根据实践经验总结了毛坯的制备处理、冷镦模具结构设计及加工技术要求。     

大高径比凸台缩径—冷镦成形工艺方案研究

针对大高径比凸台冷镦粗成形易出现失稳的问题,制定出缩径预成形、冷镦终成形的工艺方案.并通过Deform-3D软件模拟了缩径和冷镦成形过程,研究了坯料直径和入模半角对成形质量及成形力的影响.数值模拟结果表明,采用缩径—冷镦工艺方案可避免镦粗失稳缺陷的产生.工艺试验表明,试验结果与数值模拟结果一致.数值模拟结果对工艺试验有一定的指导意义.     

大高径比凸台冷镦成形极限研究

针对长轴大高径比凸台在冷镦过程中的失稳问题,研究了凸台冷镦成形的极限和锥模聚料后冷镦成形的极限。采用实验和数值模拟相结合的方法,得到了凸台成形工艺参数及凸台成形质量预测公式。理论推导出锥模聚料后冷镦凸台的成形极限。并以C100发动机主轴为对象,借助DEFORM-3D进行数值模拟。结果表明,采用锥模聚料+冷镦成形方案可避免镦粗失稳缺陷的产生。工艺试验表明,试验结果与数值模拟结果一致。数值模拟结果对工艺试验有一定的指导意义。     

三销齿轮高速冷镦挤工艺及模具设计

随着摩托车工业的迅速发展,在目前大量生产的情况下,采用冷镦挤工艺成形可以提高产品的材料利用率及减少机械加工工时。     

偏心轴多工位冷锻工艺及模具设计

介绍了偏心轴冷锻工艺及多工位冷镦机的技术要求,叙述了冷镦力计算及冷镦机的选择,分析了4工位自动冷镦工艺及其模具结构设计。     

自动冷镦机共轭凸轮轮廓的设计与制造

近年来,随着自动冷镦机速度的提高,共轭凸轮在冷镦机上的使用日益增多。例如,ZM308螺母多工位自动冷镦机、Z308和Z47—12C螺栓多工位自动冷镦机等的夹钳位移机构均采用这种结构的凸轮。然而,共轭凸轮轮廓的设计与制造通常是颇为困难的。     

基于有限元模拟和正交实验方法的轴承钢球冷镦工艺及模具优化

钢球是轴承的主要承载零件,其制造工艺影响到其制造成本和使用寿命,为了获得高质量、高精度和少、无余量的钢球球坯,必须对模具和坯料进行优化。文章介绍的工作是采用三维弹塑性有限元方法对钢球的冷镦成形过程进行模拟,并引入正交试验设计,考察冷镦模具、工艺参数对钢球球坯成形质量的影响,最终获得近无余量的钢球球坯,并获得了最优工艺方案,为冷镦工艺和模具设计提供指导,从而降低生产和实验成本。     

偏心螺母的多工位冷镦成形工艺数值模拟及优化

对偏心螺母进行工艺分析,提出了两种不同的工艺方案,并基于Deform-3D对两种冷镦工艺方案进行数值模拟。对比分析了两种方案成形过程中应力应变分布以及载荷行程曲线的变化规律。通过优化工艺及模具结构使得多工位冷镦过程中各工位模具承受的载荷值较小并且分布均匀。经仿真分析以及实验验证证明,通过第2种工艺方案生产出来的偏心螺母表面质量较好,填充饱满,无裂纹、折叠等缺陷,采用该工艺方法更适用于零件的大批量生产。     

Cr12MoV钢冷镦模深冷处理与回火工艺

通过调整Cr12MoV钢淬火温度、冷处理和回火温度等3项工艺参数的合理配合,探讨了Cr12MoV钢螺帽冷镦模的强韧化处理工艺。结果表明改进工艺后,模具寿命可提高9倍以上。     

基于有限元分析的汽车用大法兰螺母冷镦成形技术

以车用大法兰螺母为研究对象,通过结构分析,提出两种冷镦成形工艺方案。首先,研究了40CrNiMoA钢在室温条件下的变形特性,以建立其准确的材料模型;其次,采用Deform-3D软件对两种方案的前4个工位分别进行有限元建模和成形模拟,并对比了模具的填充、材料的变形、等效应力的分布以及各工位的成形载荷情况,确定了更加可行的冷镦成形方案;最后,根据该可行方案对各工位的模具结构进行设计与制造,并装入6工位冷镦机中进行试模。结果显示：该冷镦成形工艺稳定,生产速度快,并且制造的大法兰螺母外形完整、质量好,无折叠和开裂等严重缺陷,使用性能满足厂家的需求。     

六角抽孔螺栓多工位冷镦成形工艺

六角抽孔螺栓头部具有较深的内孔,使得其工艺设计成为难点,针对该问题提出一种六角抽孔螺栓多工位冷镦成形工艺。利用有限元模拟软件Deform-3D,对六角抽孔螺栓的多工位冷镦成形过程进行了数值模拟,分析了零件成形过程中的载荷-行程曲线、等效应力、等效应变及损伤值分布,最后进行了工艺试验。研究结果表明:提出的多工位冷镦成形工艺是可行的,模拟得到的冷镦件充填饱满,在成形工位2、工位3和工位4时载荷值较大,分别为429,826和380 kN;损伤值最大为0. 38,小于40Cr钢的临界损伤值0. 42,不容易产生裂纹。工艺试验得到的产品和模拟结果具有较好的一致性,冷镦件尺寸一致性较好,说明工艺可靠,对该类零件的多工位冷镦成形工艺具有一定的指导意义。