双管板换热器中内管板与换热管胀接实验与数值模拟

选取正确的双管板换热器组装工艺,通过胀接工艺选定实验和有限元数值模拟两种方法确定管板与换热管的液压胀接压力,结果表明,采用有限元数值模拟方法确定液压胀接压力切实可行,在类似产品上可以代替胀接工艺选定实验。     

新型烟草用聚乳酸降温段挤塑加工

对聚乳酸(PLA)降温段异型管产品结构、挤出模头设计及挤塑成型原理进行研究,进而对PLA降温段异型管挤塑成型工艺进行系统分析.提出了影响PLA降温异型管挤塑加工成型生产效率的关键工艺参数,如挤出模具、定型定径套管长度、真空度等,为得到稳定挤出的PLA降温段产品提供系统思路.     

无纺布专用聚丙烯树脂PPH-Y35的开发

结合市场无纺布应用特点,通过对生产聚丙烯无纺布专用料工艺路线的研究、工艺参数的优化,在双环管液相本体工艺装置上,用氢调法生产开发出无纺布专用聚丙烯树脂PPH-Y35,通过对产品性能的分析,以及与国内外同类产品性能的对比分析表明,PPH-Y35的综合性能与国内外同类产品相近,且某些性能优于其他产品,达到开发要求。     

高流动低气味抗冲共聚PP EP533N开发及应用

在兰州石化公司30万t/a Sphripol双环管工艺装置上开发高流动低气味车用聚丙烯(PP)产品PP EP533N。工艺上采用性能优异的催化剂,通过控制相对分子质量调整剂(H_2)加入量、共聚单体的含量以及环管、气相反应器、闪线及汽蒸器的操作参数,使得PP EP533N产品的性能与同类产品相当。将PP EP533N产品应用于仪表板及汽车门板,各项性能均达到用户的要求。     

汽车热交换系统斜向管口气室模具设计

根据汽车热交换系统斜向管口气室模具的设计特点和生产要求，提出了更详细的聚酰胺66/30%玻璃纤维（PA66/30%GF）塑件成型工艺方案，包括塑件的特征工艺分析、结构设计、工作原理、产品预变形技术等。主要研究了斜向管口气室模具3次滑块机构和产品预变形的关键技术，完成了塑件成型工艺的结构设计和应用。通过对管口气室预变形的反复验证，设计出管口气室最佳的产品数学模型，开发出直接可以满足生产装配的管口气室模具。结果表明，通过3次滑块结构设计后，该模具空间更加紧凑，塑件成型缺陷较小，生产效率得到大幅提高且运行稳定。由于该产品使用了PA66/30%GF的开模设计方案，由原来的金属制件转变成塑胶件，大幅降低了材料成本，实现汽车配件轻量化设计，降低了汽车整车质量，提高燃油经济性。     

HDPE内衬管的生产技术要求及应用

探讨了HDPE内衬管的生产技术及工艺要求,论证了产品的应用市场。     

热交换器管板的强度胀接综述

通过对热交换器管板胀接基础试验、模拟产品胀接试验及产品的胀接,提供了产品胀接方法与控制措施,为胀接工艺编制提供技术支持。     

驾驶室前悬衬套制造工艺设计优化

:用户在装配驾驶室前悬衬套时,该产品的塑料外管断裂率较高.通过对该产品的失效模式、相关各生产过程分析,识别出外管断裂的影响因素.优化了注塑模具设计,对塑料材质、橡胶硬度、天然胶可塑度等方面进行实验设计,对工艺加以优化,通过试验验证,确定塑料外管的强度为主要影响因素,通过优化显著的降低了驾驶室前悬衬套在装配时的断裂率.     

聚四氟乙烯热收缩管加工应用研究

本文根据聚四氟乙烯热收缩管技术要求,对由聚四氟乙烯分散树脂用推压成型制得的管材经过热处理后,在加热加压的状态下吹胀冷却制得聚四氟乙烯热收缩管等技术进行了初步探讨。主要研究了原料、吹胀率、推压条件、热处理条件、管坯质量和吹胀条件等对产品性能和加工工艺的影响。通过初步实验,研制出了满足用户要求,主要性能指标接近国外同类产品水平的聚四氟乙烯热收缩管。     

齿轮套注塑模设计

在分析产品要求及成型工艺的基础上,设计了某玩具车齿轮套注塑模。根据产品结构,采用对称式扇形浇口;为提高成型效率,简化模具结构,采用斜导柱滑块抽芯机构,将侧抽滑块的滑槽设置在动模板上。并设计推管与推杆联合推出机构,从而有效地保证了产品的成型质量和生产效率。同时利用Pro/E软件提高了设计效率,缩短了产品开发周期。     

氢气还原MoO3生产MoO2结块的研究

主要对采用回转管炉氢气还原MoO3生产MoO2过程的结块现象进行了研究分析。通过改变还原过程中的工艺温度、炉管转速、进料速度、氢气流量等单因素条件,实验研究了各工艺条件变化对产品结块频率的影响关系,分析了产品结块的形成原因。     

电真空高铝陶瓷管产品质量控制

热压铸成型是电真空高铝陶瓷管的传统成型工艺,提高产品合格率是提高生产效率的关键点,采用该工艺,产品合格率的高低受到原材料、配方、成型、排蜡工艺、烧成制度和磨加工工艺及现场管理等各个方面的影响。重点对热压铸成型工艺控制进行了论述,热压铸成型工艺用于中、低压领域的氧化铝陶瓷真空管的生产,具有潜力可挖。     

超级双相不锈钢换热管的焊接

进行了超级双相不锈钢管板与换热管的手工及自动钨极氩弧焊焊接工艺试验、焊接工艺评定及产品的施焊,各项技术指标均满足要求,证明所选用的焊接方法、焊接材料、焊接工艺规范正确合理。     

改进工艺制备PVC-O管材料特性试验分析

分析了硬聚氯乙烯(PVC-U)管材自身的优劣势,引出基于双轴取向拉伸工艺的技术改进方法。通过对双轴取向聚氯乙烯管(PVC-O)现状分析,提出PVC-O管量产化的改进工艺成型方法,并完成了PVC-O管的制备。对成品管与未改进的PVC-U管进行了三组对比关联试验,通过环刚度、环柔度试验,观察两种PVC制品的裂纹微观结构,得到两种管材的制品指标和特性,三组试验均证实了PVC-O管优于传统PVC-U管材,且改进工艺提升了PVC管材产品的质量,这为PVC-O管生产与应用提供科学依据。     

湿法烟气脱硫系统中玻璃钢浆液喷淋管缠绕粘接工艺

借鉴国内外湿法烟气脱硫工程中在FRP浆液喷淋管缠绕粘接工艺上的实践经验,对FRP浆液喷淋管缠绕粘接工艺的具体操作、缠绕厚度和缠绕宽度的确定方法做了详细的介绍。     

HDPE生产工艺进展

分析了高密度聚乙烯(HDPE)生产工艺现状和技术特点,淤浆聚合工艺是我国HDPE最主要的生产技术。利用釜式淤浆法工艺特点可开发双峰或多峰产品以实现其机械性能和加工性能的平衡;利用环管淤浆法工艺特点开发高性能管材料和宽相对分子质量分布产品;利用气相法工艺单线生产能力大的特点稳定生产通用产品;利用溶液法工艺产品均一性好、切换容易的特点开发高附加值特色产品。建议结合装置特点开发高性能HDPE。     

中压中间接头模具的设计

介绍了使用液态硅橡胶硫化成型的电缆附件中压中间接头产品的模具设计,其中包括应力锥、屏蔽管和绝缘体3种产品的模具结构;探讨了用于立式和卧式合模单元成型绝缘体硫化模具的结构特点以及产品成型工艺中常见问题的解决方法。对于了解、设计中间接头产品硫化模具和优化产品成型工艺具有参考意义。     

诺普化工：致力于TPU新的应用开发

在今年的Chinaplas展会上，诺誉化工重点展出了其TPU产品新的应用，包括用于汽车工业、织物涂敷、体育用品、电线电缆等领域的产品。展示的汽车产品包括：采用Slush molding工艺、由脂肪族和芳香族粉末级别TPU材料制成的仪表板；由肖氏硬度高于85D的超硬TPU生产的具有极好耐油性的共挤燃料管以及燃料水槽的阻挡层。     

用热敏化压出法制造胶乳管的工艺过程

以前研究了配方和工艺因素对热敏化压出天然胶乳过程的影响。本文的目的是建立生产胶乳管的工艺过程,这种胶乳管在医疗上能用作排液管;工艺过程的设备构成原理图如图所示     

大长径比复合尾管整体成型工艺研究

本文介绍了一种大长径比复合长尾管整体制备过程.对其材料选择、模具设计、工艺制作技术进行了详细讨论.整体成型的长尾管通过复合缠绕方式将碳/碳喉衬与钨渗铜喷管组件黏结包裹在尾管绝热层内部.与传统的长尾管制作工艺相比,此成型方法减少了各零部件之间的粘接界面,提高了产品的生产效率与质量可靠性,保证了复合材料尾管绝热层、喉衬与喷管的整体性,提高了产品的抗冲刷性能.