折臂式随车起重机动臂有限元分析

起重作业时,动臂作为重要承载部件会承受很大的复合外力,影响动臂的强度,甚至造成动臂变形。针对随车起重机动臂的强度刚度要求,利用Pro/E软件对某折臂式随车起重机进行三维建模,模拟起吊13t重物,进行动力学分析,得到动臂的受力曲线图,并以其中吊臂液压缸压力最大的工况为典型工况,进行ANSYS有限元分析,得到动臂的位移以及应力分布云图。分析结果表明,在多板焊接处存在应力集中现象,在设计中增加应力集中位置处的板厚,提高折臂式随车起重机的力学性能。     

多载荷工况下塔式起重机的强度、刚度和安全裕度

基于有限元参数化建模技术,运用Ansys中的APDL程序语言编写了塔式起重机整机金属结构命令流,在自重、起升载荷、风载荷等共同作用下选择3种危险工况,进行结构强度、刚度有限元分析,得到塔式起重机结构最大应力发生的位置和变形最大出现的位置。对整机结构稳定性进行了研究,得到不同工况下的临界极限载荷,来确定塔式起重机不同工况下的安全裕度。     

基于ANSYS Workbench的汽车起重机吊钩总成有限元分析

以某8 t汽车起重机吊钩总成的Creo设计建模为基础,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对吊钩总成组合件模型进行结构线性静力分析。各零部件等效应力云图和总变形云图表明,该汽车起重机吊钩总成各零部件的最大等效应力和总变形量都在材料的允许范围之内,且发生部位都符合设计预期,各零部件的强度和静刚度是满足设计要求的,结构是安全的。     

JC-40绞车滚筒轴的有限元分析与优化

采用有限元分析软件ANSYSl0．0对JC-40绞车滚筒轴进行建模,并对轴上附件的质量和受力进行简化和静力学分析,得到了滚筒轴的节点变形云图和应力分布云图,找出变形及应力最大位置,提出轴的改进方案。滚筒轴的最大平均等效应力与解析法求解结果数值接近。根据有限元分析结果对滚筒轴的强度、应力和刚度进行校核,结果均能符合美国API的设计要求,表明该分析结果具有实际应用价值,可为大型传动滚筒轴的设计优化提供理论依据。     

四旋翼无人机机身静力学分析

四旋翼无人机优点众多,应用广泛,极具研究价值,为研究四旋翼无人机机身受力情况,采用有限元分析方法进行分析。首先建立四旋翼无人机三维物理模型,然后利用Ansys Workbench研究四旋翼无人机在无风工况、平均风工况、极限工况下悬停时机身结构的强度和刚度响应,得到了相应的变形云图和应力云图,极限工况下机身受到的最大等效应力为16.165 MPa,最大变形为2.209 mm。计算结果表明,机身结构的静强度和刚度满足设计使用要求。     

伸缩臂履带起重机转台的有限元分析

对SCC250TB型伸缩臂履带起重机的转台进行了受力分析,利用Hypermesh分析软件建立其有限元分析模型,并在ANSYS软件中分析了转台整体多工况下的强度,得到转台在各个工况下的应力分布云图,为转台的设计优化提供数据支撑.     

某型塔式起重机转台的有限元分析

转台对塔式起重机性能的影响很大。在前处理软件Hypermesh中建立了某型塔式起重机转台的有限元模型;利用有限元分析软件ANSYS对转台整体进行了强度、变形分析,得到了转台在典型工况下的位移分布云图和应力分布云图。该方法可减小用传统方法对各部分分别进行分析及静态线性假设带来的误差。     

基于ANSYS的总装导轨平台设计与有限元分析

设计了某型总装导轨平台,并采用ANSYS有限元分析软件对车体两轮在导轨支脚中间位置时导轨平台变形最大、受力最恶劣情况下的强度和刚度进行分析,得到导轨平台的应力云图和变形云图,表明其强度及刚度满足设计要求,使用安全可靠。     

柴油机降噪房强度计算

本文针对某柴油机降噪隔声罩,应用MSC.Patran和MSC.Nastran有限元处理和分析软件,对隔声罩在风载、雪载、人体活动载荷等各种特定工况下的强度和刚度进行有限元计算和分析,得到了各工况下的应力分布云图。本文的方法和结果为进一步优化隔声罩结构提供了理论依据。     

旋挖钻机三角形连接架的有限元分析

在详细分析旋挖钻工况下受力情况的基础上,建立了旋挖钻机的数学模型,并且确定了旋挖状况下的典型工况。利用ANSYS软件对旋挖钻机工作装置支撑机构中的三角形连接架进行了静力学有限元分析,揭示三角形连接架在各种典型位置工况下的最大变形值、最大应力值、危险截面区域以及变形和应力的分布规律,分析结果显示,三角形连接架变形和应力分布规律与实际计算相符,且该结构在强度和刚度设计上都存在一定裕量,为改进支撑机构结构形式和减轻自重提供一定的参考。     

电动单梁桥式起重机结构力学分析

针对桥式起重机在静强度设计中存在的问题,以某电动单梁桥式起重机为对象,对其整体结构进行力学分析,在ANSYS Workbench中得到其结构在不同工况下的应力分布和变形情况,并获得结构的静强度和刚度,发现工字钢与连接板连接处易出现应力集中现象,并对该问题提出合理建议。     

63T双梁门式起重机整机结构有限元分析

以63t+32/5t、30 m双梁门式起重机为研究对象,根据双梁门式起重机的结构特点及尺寸参数,利用ANSYS Workbench中DM建模,并进行有限元分析。在两小车位于主梁跨中和端部工况下,对整机进行静力学分析,得出相应的位移变形云图、等效应力云图。结果表明,该门式起重机结构的静强度、静刚度均满足起重机设计规范要求,且主梁跨中刚度还有较大优化空间,为后续主梁的优化提供理论基础。     

基于流固耦合的减压塔底泵泵体强度分析

减压塔底泵是炼油装置中的关键设备,基于流固耦合的有限元分析方法可以检验泵体的可靠性。采用Pro/Engineer软件对泵体及整机水体三维造型,采用ICEM-CFD软件对整机水体三维造型划分网格,再采用CFX软件对泵内部全流场进行定常数值计算,采用CFX软件和ANSYS Workbench软件对泵内部全流场和泵体进行流固耦合单项计算。采用ANSYSWorkbench软件后处理工具导出各节点的坐标、应力值和总变形量。得到5种不同流量工况下泵体多个截面的应力、变形分布云图。利用表格对5种流量工况下泵体最大应力的位置和最大总变形的位置进行对比,对5种流量工况下泵体的最大应力、最小应力、最大应变、最小应变和最大总变形进行对比。结果表明,流量的改变对泵体的应力分布和应变分布影响很小,泵体最大应力点的应力小于材料2Cr13的强度极限,泵体满足强度条件要求。     

大型双梁桁架门式起重机钢结构设计与研究

针对某160 t双梁桁架门式起重机,进行钢结构设计计算与研究分析.运用ANSYS软件建立三维实体模型,对起重机在工作过程中的6个最不利工况进行载荷分析,然后使用ANSYS软件对其进行有限元强度和刚度分析,得出各个工况的应力和位移云图.最后,对有限元分析结果验算评估,为改进双梁桁架门式起重机钢结构设计与研究分析提供了参考.     

桥式起重机单梁焊接线夹紧装置机架有限元分析

应用ANSYS软件对桥式起重机单梁焊接线夹紧装置建立了有限元模型,通过分析计算,确定了夹紧装置中机架的最大应力位置和最大变形量,并进行了刚度、强度校核,确保机架的强度和刚度能达到设计要求,为进一步完善和优化结构设计奠定了基础。     

宝钢120 t/30 t/10 t×27.6 m 桥式起重机有限元分析

应用有限单元法及MSC·MARC有限元分析程序,从实验工况和设计工况两方面分析了已使用多年的120 t/30 t/10 t×27.6 m桥式起重机主梁桥架变形及应力分布状态,该起重机的最大挠度、VONMISES等效应力、主梁的第一阶固有频率均符合设计规范,为延长其使用寿命提供了理论依据.     

基于ANSYS的二级三环减速器内齿环板的强度分析

介绍了二级三环减速器的结构组成。用ANSYS软件对内齿环板进行有限元应力、应变分析,得到应力云图和变形图。结果表明,在危险工况下,厚度为30mm的r8齿环板变形很小,刚度足够,最大应力值符合要求但是强度较富裕。将内齿环板的厚度减小5mm,刚度无变化,最大应力值接近许用值,强度仍满足要求。表明结构优化设计的结果最佳。详细阐述的ANSYS求解步骤可作为类似构件有限元分析的参考。     

基于灵敏度分析的门式起重机结构优化设计

针对门式起重机的结构特点,运用ANSYS软件的APDL语言创建了门式起重机参数化有限元模型,在两种危险工况下对其进行有限元分析,获得了门式起重机在这两种危险工况下的最大等效应力与变形分布。根据分析结果,对门式起重机的结构进行灵敏度分析,得到对门式起重机总体积影响较大的截面尺寸和外形尺寸,基于此,运用ANSYS软件内部的sub-problem优化算法对这些尺寸进行优化设计。在满足刚度和强度要求的前提下,使优化后的门式起重机总质量减轻了19.3%,取得了较好的优化效果。     

某电动物流运输车车架强度分析及结构优化

为验证某型电动物流运输车车架强度是否满足性能要求,以该车架结构为研究对象,建立有限元模型,对垂直、左转向、右转向三种工况下的车架进行强度分析,得到三种工况下的应力分布云图,从而了解该车架的应力分布情况.结果表明:车架在垂直工况下满足性能要求,左转向和右转向工况下最大应力大于材料屈服强度,不符合性能要求.结合应力云图进一...     

大跨度龙门起重机变截面主梁优化设计

目前,大跨度龙门起重机主梁设计为减轻主梁自重,主要考虑箱形截面的翼缘板及腹板在长度和高度方向上采用不同厚度的板材,而使主梁沿长度方向分为多种截面形式,并以跨度中心向2侧对称分布。采用有限单元法和优化设计方法,以龙门起重机为研究对象,通过计算机仿真分析起重机主梁的强度、刚度,找出最大应力和最大变形处,然后在此基础上,完成以结构轻量化为主要目标的优化计算。