热轧原料断面轮廓对冷轧硅钢尺寸精度的影响分析简

 根据现场实际的生产控制情况,指出了热轧原料断面轮廓缺陷以一定的比列遗传给了冷轧带钢,分析了不同热轧原料断面轮廓对冷轧电工钢尺寸精度的具体影响,提出了相应的规律。并阐明了严格控制热轧原料断面轮廓形貌,对保证冷轧电工钢尺寸精度具有重大意义,对于中国现行的冷轧电工钢生产具有指导意义。     

热轧带钢断面轮廓的控制与优化

板形是衡量带钢产品质量的指标之一,钢板的断面轮廓是影响板形的重要因素。通过对本钢1700机组热|轧带钢断面轮廓控制的深入研究,结合生产实际,调整粗轧、精轧板凸度模型配置文件及CVC工作辊实际窜辊量|等参数,目前,板型模型设定精度大大提高,热轧带钢的断面轮廓形状得到改善,钢板表面的隆起、亮带缺陷得到消|除,取得了良好的实用效果。     

经济断面异型角钢断面尺寸与系列的探讨

计论了经济断面异型角钢系列和优化断面尺寸的确定原则和方法。在计算机上用最优化方法优选出了全系列异型角钢的结构尺寸和截面力学参数。并算出每种规格异型角钢与对应热轧角钢相比的节材率为5～11％。使用该异型角钢有明显的社会经济效益。     

辊式水平矫直对重轨断面尺寸的影响分析

 采用ANSYS/LS DYNA软件模拟了八辊复合矫直机水平矫直60 kg/m重轨过程,计算了矫直前后轨头宽度、轨底宽度和轨高的变化,并对60 kg/m重轨实际矫直前后的断面尺寸进行了测量。矫直后轨头宽度增加量在0.1~0.5 mm范围内所占比例约为82.9%,轨底宽度增加量在0.1~0.4 mm范围内所占比例约为68.6%,轨高减小量在0.2~0.6 mm范围内所占比例约为71.4%。模拟结果和实测断面尺寸的变化量基本吻合。矫直辊压下量和重轨弯曲度的减少,可以降低矫直对重轨断面尺寸的影响。     

热轧扁平材断面轮廓与平直度准稳态弹黏塑性离线模拟

为了预报宽板带在冷、热轧中的金属变形行为,需要借助精确的计算程序,并要考虑轧件变形和辊系变形间的耦合。对于又薄又宽的带材,即大宽厚比轧件,采用商用有限元软件模拟断面形状与平直度,需要耗费大量的计算时间[1,2]。开发了一个专业有限元程序[3-6],用于模拟轧制中轧件的弹黏塑性流动行为[7,8]。该方法基于准稳态理论和全隐式应力更新方法[9-12],考虑了轧件变形和辊系变形间的耦合[13],能够较准确得到轧件断面变化和内部残余应变、应力分布[14-16],据此可进行板带屈曲分析和平直度预报[17],以及轧机的断面形状与平直度调控能力评价[18,19]。所开发的模型基于鲁棒数值算法,计算结果与商用有限元软件模拟结果进行了对比验证,也将与热轧生产数据进行比较。该模型可用于系统深入地研究板形参数,开发冷、热轧带钢的平直度判据。值得一提的是,模型基于弹黏塑性本构关系,并考虑道次间的加工硬化与软化行为,得到了纵向应力、应变和轧制力横向分布。     

热轧带钢尺寸精度的提升

热轧带钢同条尺寸差及横截面三点差是反映带钢尺寸精度的两项重要指标.本文综合分析了热轧带钢生产过程中影响尺寸精度的关键因素,通过优化加热温度、降低中间坯厚度、优化立辊孔型、降低轧辊热膨胀、更改除尘方式、优化生产计划编排等措施,带钢生产过程稳定,尺寸精度得到显著提高,横截断面厚度差≤0.02 mm,同条厚度差≤0.05 m...     

热轧工艺对50W800冷轧硅钢性能的影响

对含硅1%的50W800冷轧无取向电工钢的加热、轧制、卷取等热轧工艺进行了试验,结果表明：随着加热温度升高,产品铁损也明显提高;随着卷取温度的提高铁损降低。     

大断面隧道轮廓控制爆破技术研究与应用

预留光面爆破层全断面一次爆破技术和导爆索三角形搭接起爆周边孔技术是控制大断面隧道轮廓成形效果的有效手段。介绍并对比研究了这2种爆破模式,给出相应的工程应用条件;分析了预留光面爆破层全断面一次爆破技术优势,给出预留光爆层爆破参数计算公式;分析了导爆索三角形搭接传爆机制,对传爆时间进行理论计算,结果显示该搭接方式可以在5 ms内将起爆信号传至整个爆破网路、相邻炮孔最大起爆时差小于1 ms。以东天山隧道工程为背景,对2种爆破模式进行现场试验,结果表明2种模式均可有效控制开挖断面轮廓,提高炮孔痕迹率,降低超挖量。2种模式的适用条件分别为：Ⅳ级围岩较好情况下及Ⅲ级围岩以上可应用预留光面爆破层全断面一次爆破技术,Ⅳ级围岩较差情况下乃至Ⅴ级围岩可应用导爆索三角形搭接起爆周边孔技术。     

一种确定场地排水沟断面尺寸的方法

在矿山总图设计中,依据以往的计算公式对场地排水沟断面尺寸进行计算较为繁琐,且容易造成误差。本文引入明渠水文水力计算公式对设计流量进行计算,同时预先设定排水沟断面尺寸,并计算其泄洪能力,通过两者计算结果的对比,确定合适的排水沟断面尺寸。实践证明,该方法计算简便,且结果较为准确。     

轧机刚度对合金钢棒材尺寸精度的影响分析

研究分析轧机刚度对合金钢棒材尺寸精度的影响。     

圆钢尺寸精度影响因素及生产控制研究

随着现代机械技术日益高速化和高精度化,圆钢作为一种重要的结构工具用钢,应用范围日益广泛,对成品圆钢的尺寸精度控制尤其关键。文章重点从圆钢形态、尺寸、轧制速度、加热温度、轧制力等角度分析其对圆钢尺寸精度产生的影响,探讨关于规范作业、速度控制、温度控制及轧制力等控制措施在圆钢生产精度控制中的应用,较好地提升圆钢的生产精度,控制圆钢成品尺寸精度,并且不断优化导卫系统,最大限度地降低生产消耗件的磨损率,达到最终满足客户的实际需求的目标。     

终轧温度对合金钢棒材尺寸精度的影响分析

终轧温度对合金钢棒材尺寸精度的影响分析。     

粗轧坯尺寸波动对轧件精度的影响

以紧凑式轧机作为高速线材粗轧机组时，由于粗轧中各机架咬入和稳态轧制的张力不同，致使坯料出口头尾尺寸波动较大。了解这种波动对成品尺寸精度的影响程度，对现场改进工艺很有参考价值。作者采用了考虑了弹跳因素的轧制力迭代方式计算了中轧以后各机架的轧制力及轧制尺寸。结果证明，中间坯尺寸波动对中轧机影响很大，而对成品影响极小。     

热轧薄带钢异常断面的分析与改进

针对热连轧产线在高速钢轧辊推进过程中出现的带钢断面中部凹陷和单侧塌陷两种异常断面问题,通过对现场防剥落水的改进、精轧工作辊辊形优化及变凸度轧制功能的开发,有效解决了以上两种断面异常问题。从机理上认识到防剥落水不仅影响带钢表面质量,而且会对带钢断面质量产生较大影响。从窜辊控制来看,在现场机组工况条件变化较小的条件下,通过增加窜辊步长和提高窜辊利用率对断面质量也有明显改善。     

轧制力优化对20辊冷轧硅钢厚度精度的影响

轧制力是影响冷轧带钢厚度精度的关键因素。为实现高精度的冷轧带钢厚度控制,通过优化变形抗力模型参数和摩擦系数模型参数提高冷轧轧制力模型计算精度,并使用指数平滑法的自学习算法保证轧制力精度的稳定性。在首钢股份公司迁安钢铁公司20辊森基米尔轧机生产线进行S12硅钢钢种轧制力优化试验,将优化的模型参数应用于L2并投入现场生产,结果表明该优化方法不仅提高了轧制力设定精度,而且减小了冷轧硅钢的厚度超差长度,提高了成材率。     

国内外冷轧电工钢尺寸公差分析及探讨

大多数工业化国家的冷轧电工钢都采用IEC标准制定本国标准,在铁损、磁感相同的情况下,评价标准水平高低和质量优劣的主要指标就是电工钢的尺寸公差。经对IEC、欧洲、日本、中国、美国标准尺寸公差的比较得出:取向钢的同板差,IEC、欧洲、日本、中国相同;美国ASTM标准较严。无取向钢的同板差,美国最大,中国、日本中等,IEC、欧洲最小。取向钢的横向厚度差,IEC、欧洲标准严于日本、中国标准0.010mm;美国ASTM没有规定。无取向钢横向厚度差,IEC、欧洲标准较严,日本、中国较松。美国没有规定。宽度偏差,IEC、欧洲标准最小,美国最大,日本、中国中等。     

冶金因素对大断面高速钢材质量的影响

本文研究微量添加剂(N、Zr)、锭型(扁、八角)和锻造方法(精锻机、汽锤)对φ120～130 mm断面的M2高速钢中各部位的初生组织、碳化物分布和尺寸,以及淬火时晶粒长大倾向的影响。对钢材的微观冶金质量之综合评比得出,“加N-扁锭-锤锻”工艺可获最满意的结果。新的生产工艺为刀具制造厂取消现行的镦拔锻造工序创造了条件。     

冷轧带钢来料断面对张应力与出口断面的影响

为了降低冷轧带钢的横向同板差,通常需要采用紧边轧制工艺,带钢边部处于大拉伸应力状态,很容易引起边裂或断带。提出一种冷轧带钢来料横断面形状的简单描述方法,以热轧来料横断面参数作为输入参数,采用板形模拟软件分析了来料断面形状的两个关键参数对带钢出口张应力与出口断面形状的影响规律。模拟结果表明,减小热轧来料边部15和40mm处凸度值C_(15)和C_(40),改善热轧带钢边部减薄,不仅有利于减小冷轧带钢横向同板差,而且可以改善带钢边部残余拉应力,从而减小冷轧带钢边部张应力,有利于避免第一道次带钢发生边裂与断带事故。     

拉伸试样尺寸精度对拉伸试验结果的影响

1前言 金属拉伸试验提供了在抗拉应力条件下材料的延伸性和强度的数据,为材料的比较、合金研究、质量管理以及在某些特定条件下的设计工作提供帮助和参考.因此,分析影响拉伸强度指标的因素非常重要.影响拉伸试验结果的因素很多,如:试验标准、试验设备、材料因素、试样质量等.本文仅就拉伸试样尺寸精度对拉伸结果的影响进行分析.