反向成形模的设计

反向成形模的设计富奇汽车厂（江西抚州３４４０００）张赣ＦＱ２１４轻型客车后门立柱内板见图１。材料为０８钢，料厚１．２ｍｍ。在设计成形模时，由于该工件两侧成形时的方向完全相反（见图１所示），用普通模具结构不能满足其要求，且需要２副模具。为了能在１副模具...     

弯曲、冲孔、压槽一次成形模

<正> 弯曲——冲孔——压槽一次成形模将原定三副模具合并成一副,实际使用效果良好,提高工效三倍,降低了模具成本(零件图见图1,模具图见图2)。     

纵横向弯曲一次成形模的设计

<正> 后盖板(见图1)是车灯开关上的一个零件,材料为0.8钢板、厚度0.8mm。由于该零件的弯曲方向互相垂直,成形这种零件一般需用两副弯曲模来加工。我们用聚氨酯橡胶做弹性元件,设计制造了一副纵横向弯曲一次成形模将该零件一次弯曲成形。经生产证明,此模具不仅结构简单、操作方便,而且工件质量稳定、生产效率高。     

复杂形拉深件切边模的设计

<正> 我厂某产品有一个拉深零件(如图1所示)拉深成形后,最后一道工序是切边。我们设计了一副立式分段切边模,模具结构见图2。     

聚氨酯在复合冲模中的应用

<正> 工件如图1,材料为厚0.4mm的铝板。 内形为一浅圆锥台,而外形是一个圆角联接的梯形。经计算圆锥台可以一次成形。由于工件外缘形状不规则。冲压工序应该是先拉伸成形再落料冲孔。按通常的设计方法,可以用两副模具来加工:①拉伸成形;②冲孔、外形落料。现在采用了聚氨酯橡胶之后,只要用一副模具就可以完成。不但使生产效率提高了一倍,而且模具的装配难度也降低了。 模具结构如图2。1 模具的工作过程 冲床滑块下行,上模的压料块在弹簧的作用下和下模、凹凸模紧紧地压住板料;冲床滑块再下行,成形凸模伸出将板料压入凹凸模完成拉伸成形;冲床滑块继续下行,成形凸模又完成中心孔的冲裁,凹模下移完     

多工序弯曲成形模

制造弹簧夹子的常规工艺是多道工序弯曲成。制造图1所示的内何弯曲成形工件的常规工艺是设计和制造三副模具来完成该工件的弯曲成形。见图2、3、4所示。为了提高工效,确保产品质量,现设计和制造一副多工序弯曲成形模,一次行程完成三工步的工序。见图5、6、7所示。其工作原理是当凹模(13)下降时与凸模(10)将工件进行一次弯曲。凹模(13)继续下降将带动凸模(10)同时下降,活动凸模(6)进入凹模13内框弯曲模内,将工件进行二次弯曲。凹模(13)再继续下降时、工件与成形凹模(17)接触,即对工件进行三次弯曲。一次弯曲凸模(10)是靠气垫力的作用,二次弯曲活动凸模(6)靠橡皮(1)的作用。     

简易三用组合模

<正> 图1所示的零件原加工方案为剪板机下料后其余全靠手工加工成形。后来我们设计了一副简易三用组合模,见图2,将一副模具装在压机上,只要调换某几个组件,就可进行预弯、卷耳、成形。经几个月的生产实践,取得了满意的效果。下面将其结构和工作情况介绍如下:     

某汽车结构件多工位连续冲压传送模设计

传送模的结构与连续模有较大不同,传送模应用于尺寸较大、工位不多的汽车结构件的连续冲压成形,由与工步数目相等的独立子模具构成,子模具结构具有中小型冲压模具的特点,模架结构具有大型冲压模具的特点。分析某汽车结构件的冲压工艺,确定了冲压工艺方案,应用AUTOFORM软件对冲压工艺方案进行了有限元数值模拟,以分析冲压工艺方案的可行性,并在此基础上设计出一副6工位连续冲压成形的传送模;比较深入地研究了汽车结构件传送模设计的关键技术。生产试验表明,该传送模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足该汽车结构件的大批量生产要求。     

夹持件翻板式弯曲模

图1所示是安装在仪表内的夹持件,用以夹持9V 叠层电池。材料为0.5mm 磷铜皮。该零件用两副模具成形。第一副是落料冲孔复合模。第二副是翻板式一次成形弯曲模。本文主要介绍后一副模具。图2为工件在压弯前的定位。图中工件3的(?)5mm 孔套在定位钉2上,以保证工件的对称。另外,工件3的一侧由安置在翻板5上的定位钉4定位(两点)。这种方式定位正确、牢靠且安置方便。     

“接线端”进口多工位级进模的剖析

<正> 1 前言 “接线端”(见图1)是冰箱温控器上的一个冲压件，材料为H65黄铜带，料厚0.8±0.025mm。采用从意大利进口的一副10工位级进模冲压成形。图2为制件展开图。图3为制件冲压排样图,制件的冲压工序     

连接件五工位级进模

<正> 连接件(如图1)为车辆组装中一个重要零件,生产批量大,板料厚,形状较复杂。展开后的形状如图2。整个工艺过程为冲孔、落料、U型弯曲、V型弯曲。以往采用3副模具完成该零件,即冲孔落料复合模、U型弯曲模、V型弯曲模。由于工序复杂,使得定位精度低,生产效率低。为了提高该件的生产效率,将以往的3副模具合并为1副模具,设计成五工位级进模,既提高了生产效率,又提高了工件的精度。     

异形截面管件冲压成形工艺及模具

异形截面管件冲压成形工艺及模具燕山大学（河北秦皇岛０６６００４）胡福泰，刘玉峰，李硕本１引言一种用于高速公路护栏的Ａ型托架见图１，随着我国公路建设的发展，该类制件年需求量已达几十万件。通过对该件成形工艺的分析，设计了１副成形模；仅用一道工序成形，目前...     

片弹簧弯曲模的设计

<正> 该零件的弯曲方法一般有两种:其一是先冲压R1.7以外的形状,再冲压R1.7,由两副模具来完成。这种方法模具制作简单,凸模、凹模易修正,但第二道工序定位困难,工效低。另一方法是一副模具完成成形,即一次就将工件纵横弯曲成形,这样操作定位方便,工效较高,但模具制造较复杂。模具设计既要确保加工零件质量,又要讲究生产效率。为此采用第二种方法,设计了一副带侧斜楔的纵横向同时作用的弯曲模。结构如图2所示。经过半年多的生产实践,取得了很     

落料、拉延、切边、冲孔复合模

<正> 冲压件(图1)为BJ130汽车发动机前悬挂软垫盖板。 原来此冲压件的冲压工序是:落料、拉延、修边(四个边分四次切边冲压)、冲孔等四道工序。现做了一副四工序复合模(见图2),一次冲压成形,同时利用新压床的自动接料器实现连续冲压。通过近6年多的生产验证,该模具结构较为满意可行。 下面就此副模具设计中几个考虑的重点     

压形冲孔落料复合模

<正> 一、概述 图1是我厂对外承制的一种零件锁前板。材料为0.8毫米厚的08Al钢。一般冲制该零件要在两套模具上完成,先在板料上压形后再冲孔落料。我们考虑到零件的成形力比较小.为了减少工序及工步,经认真研究、试验后;设计了一副压形冲孔落料复合模一次压制完成。现介绍如下:     

四工位连续模的自动冲压

<正> 我厂导电片零件(图一)材料QSn6.5-0.1y0.5(YB461-71)。零件几何形状较复杂,以前用三道工序冲压:复合模冲孔、落料、压弯、成形。需三副模具,工人劳动强度大,生产效率低,安全可靠性差。 为了挖掘生产潜力,提高经济效益,结合我厂现有J—21型开式自动压力机设计,制造了《导电片》四工位连续模,进行冲孔、落料、压弯、成形。用一副模具代替三副模具在桂林第三机床厂生产的J—21型压力机上连续自动冲压,经过大批量生产表明:机床模具工作稳定,零件质量可靠,提高工效24倍。现将工艺排样、模具动作原理、模具结构分别介绍如下: 图2为工艺排样示图:冲孔,落料为双排样,先单边冲裁,待一卷料冲完后再调边     

接触刷弯曲落料级进模

<正> 接触刷(图1)是电位器的一个重要零件,它的尺寸、形状的正确与否,对电位器的性能和寿命都有较大的影响。 以前冲制该零件是采用两副模具完成。第一副级进模是:冲孔、落料(并推回带料),压凸包,推下零件。第二副:弯曲成形。为了提高效率,在八三年改为一副模具     

二板式精密热固性塑料注射模的设计与研制

<正> 二板式精密热固性塑料注射模是学习日本引进电器模具改进设计研制的一种新结构模具。它具有模具精度高,能源消耗低,压制成的热固性塑件光洁度高,平整度好,飞边薄。模具维修方便、使用总寿命可达200万模次。模具的结构见图1工件见图2。     

管形散热器镶拼式级进模

管形散热器镶拼式级进模上海金陵股份有限公司散热器分公司（２０００２０）王波海１概况图１是铝板材４０２管形散热器，该零件原生产工艺流程为：①落料冲孔；②折边；③Ｕ形弯曲；④Ｏ形弯曲。现改为级进模成形，模具结构见图２。排样图见图３。模具优点：精度高，可连...     

插销扣成形模的设计

<正> 1 产品介绍 插销扣(图1)需要冲孔、落料、压弯。一般来说需要两副模具成形,一副冲孔、落料复合模,一副压弯模。由于产品较小,将冲孔落料后的产品再压弯,生产中操作较困难,不仅难以准确送料,生产率和产