某主蒸汽疏水管频繁爆漏的应力分析

某火力发电机组投运后,主蒸汽管道疏水管多次发生爆漏,影响了设备和人身的安全,降低了电厂的经济性。通过管道应力分析发现,发生爆漏的原因是二次应力严重超标,为此将管系中部分固定支座改造成滑动支座,使二次应力下降到许用应力以内,改造后此管道未再发生爆漏。     

低温省煤器进水管水冲蚀爆漏分析

针对仪征化纤热电厂220t／h锅炉低温省煤器进水管爆漏与常见爆漏原因有所不同，经分析长时间超设计流量的水冲蚀及焊接不良是造成爆漏的重要原因。因此，提出了避免锅炉长时间超设计流量运行及实施局部完善化检修等治理措施。     

特大型隔爆外壳户外防爆试验方法研究

介绍了特大型隔爆外壳试验的防爆试验方法、试验准备、外壳耐压及内部点燃不传爆试验项目。     

小容积隔爆外壳隔爆参数及其检验方法的研究

一、概述当隔爆型电气设备的隔爆外壳很小时，对其进行参考压力测定、强度和隔爆性能试验，往往由于其外壳小，表面形状及材质（如陶瓷、塑料）的限制，致使所需测试元件，如压力传感器、火花塞，迸、出气导管等，无法在外壳上安装，使试验无法在实际产品上进行。这时，只能采用模拟试验方法，但需要制备与被试产品的外壳容积。形状、隔爆参数等同的模拟样品，这样做不但费力、费时，而且虽然隔爆性能可以考核，但强度试验的结果仍不能证明实际产品是否合格。因为，实际产品的外壳材质多数为塑料、陶瓷，而模拟样品则为便于加工的金属。这种…     

并联电容器耐爆试验条件的仿真研究

对实际并联电容器组故障情况进行了计算机仿真分析，并将仿真结果和现行试验方法作比较研究，进一步论述了确定并联电容器耐爆试验条件的理论依据。还对并联电容器耐爆试验时的预置故障问题进行了仿真研究。     

隔爆外壳上玻璃透明件的无应力安装设计

文章首先系统分析了现行防爆标准推荐的隔爆外壳透明件安装方法。由于推荐方法存在的局限性,从而提出了隔爆外壳透明件间隙隔爆安装方法,并对隔爆间隙安装方法作了设计举例。     

浅谈隔爆电机试验样机的隔爆间隙

利用公差带理论,分析、计算了隔爆电机试验样机的圆筒隔爆接合面的配合间隙。     

水-氢-氢型汽轮发电机氢爆事故紧急处理方法

介绍了大型汽轮发电机氢爆后,对发电机定、转子的检查及采取的紧急处理措施,可供同类型机组的电厂参考。     

隔爆型电气设备平面隔爆面传爆原因与预防

分析了平面隔爆面传爆的一些原因并提出了相应的预防措施，通过这些措施。满足了隔爆要求，达到了防爆的目的。     

水轮机转轮应力分布规律及降应力措施研究

从焊接试板的研究入手，进一步对真机转轮焊后应力分布规律进行了全面地研究，其中包括未运行的完好转轮和承载运行后出现裂纹的转轮的应力状态。在此研究基础上，对水轮机转轮应力分布规律进行了总结，并采取了合理的措施，达到了降应力的目的。     

隔爆外壳传爆的分析与改进

对未能通过内部点燃不传爆试验的隔爆外壳进行分析,通过观察隔爆面上火焰痕迹,与法兰在受内部爆炸压力时的变形情况进行对比,确定其试验不合格的原因并采取针对性改进措施.     

有渗透水作用时混凝土坝的实测应力分析

混凝土坝的应力、应变监测是大坝安全监测的项目之一,大坝坝踵是应力、应变最敏感的重点部位。借助于多孔材料弹性力学的分析,对埋设于混凝土坝中的应力计和应变计实测应力、应变中的构成成分进行了研究,指出了应力计实测应力中包含有作用于混凝土骨架的有效应力和部分孔隙水压力;埋设在建基面和接缝面上的应力计,其孔隙水压力为全水头扬压力。同样埋设在坝体混凝土中的应变计,实测应变中则仅包含有效应力应变,而没有因孔隙水压力产生的变形分量,为正确应用混凝土坝应力、应变监测成果评估大坝安全性状提供了理论依据。     

舰船抗冲击试验爆源与靶船定位方法研究

在舰船抗冲击试验中,爆炸瞬时爆源与靶船相对位置的确定是试验重点,爆距是否满足要求是保证靶船安全及试验效果的重要指标。采用分时长基线球面交汇原理和GPS联测技术对水下目标进行精确定位。爆源处安装接收水听器提高了试验的安全性,水下靶船不用高精度光纤陀螺,而是安装2个水听器和压力传感器,用于测量靶船航向和位置,克服了漂移随时间而增大等弱点。试验应用表明,系统稳定可靠,定位精度满足试验要求。     

电力电容器耐爆试验方法研讨会召开

中国电工技术学会电力电容器专业委员会于2009年12月17日～18在西安组织召开了电力电容器耐爆试验方法研讨会,国家电力电容器质量监督检验中心、国家高压电器量监督检验中心、电力工业无功补偿成套装置质量检验测试中心、国网电力科学研究院、电力电容器行业的8家制造公司以及西安高压电器研究院的领导和专家参加了会议。     

用线爆喷涂技术改性玻璃表面的试验研究

为发展在玻璃表面的镀膜工艺,进行了应用线爆喷涂技术在玻璃管内表面制备导电铜膜的试验。结果表明,在一定的放电电压范围内,该技术可在玻璃管内表面制造较均匀的涂层,涂层与玻璃管内表面的附着强度达2.632 MPa,SEM电子显微观测发现,铜微粒已深入玻璃基体内,同时测得涂层厚度400-500μm,电导率18.37 kS/m,玻璃管在喷涂前的工频耐压约40 kV,喷涂后约为38 kV。