催化裂化吸收稳定系统改进流程对比分析

利用流程模拟技术对催化裂化吸收稳定系统不同流程进行模拟计算，从产品收率、系统能耗的角度出发讨论不同流程优劣，为该过程的工艺改进提供参考和启示。计算结果表明，压缩富气直接进解吸塔的改进流程较常规流程热负荷下降1026%、冷却负荷下降1677%、液化气中丙烯产量增加78 kg/h；稳定塔侧线轻汽油作补充吸收剂流程较常规流程热负荷下降808%、冷却负荷下降062%、液化气中丙烯产量增加58 kg/h，但是C4损失量增加299 kg/h。压缩富气直接进解吸塔的改进流程效果明显，具有非常好的应用前景，而对于稳定塔侧线轻汽油作补充吸收剂流程的适用条件有待进一步研究。     

催化裂化分馏和吸收稳定全流程模拟与优化

应用Aspen-Plus流程模拟软件,对金陵石化Ⅰ催化裂化分馏和吸收稳定系统进行全流程模拟,产品的恩氏蒸馏曲线基本与实际相符。分析得出,随着分馏塔顶循、一中返塔温度的上升,汽油干点和柴油的95%馏出温度均上升,此外,在保证稳定塔塔底再沸器热负荷和分馏塔产品质量合格的前提下,模拟求得一中最小循环量和相应的油浆占总取热量的最大比例;其次,随着补充吸收剂流量的增大,干气中C_3~+的体积分数逐渐降低,解吸塔和稳定塔再沸器的热负荷逐渐增大;随着解吸塔再沸器热负荷的增加,液态烃中C_2体积分数逐渐下降,稳定塔再沸器的热负荷也随之增大。由此可知,为了保证产品质量,需调节分馏塔各相应段的取热量,并调节好吸收稳定系统的再沸器热负荷、液气比等操作参数。整个模拟与优化过程对生产具有积极的指导意义。     

炼油厂燃料气中C_(3)+及H_(2)优化回收利用北大核心CSCD

目的回收利用炼厂燃料气中的C_(3)+及H_(2),提高经济效益。方法通过对不同来源的燃料气分析对比,找出其中富H_(2)、高C_(3)+燃料气。优化H_(2)利用及回收流程,增加脱氢膜面积,提高H_(2)回收量。利用催化装置和焦化装置的吸收稳定系统回收燃料气中的C_(3)+。结果技改总投资320万元,可回收C_(3)+1.23×10^(4) t/a,增效3000万元/年;H_(2)回收量可增加1050×10^(4) m^(3)/a,降低制氢成本1200万元/年。结论该方案充分利用炼厂现有吸收稳定系统及现有脱氢系统扩容,具有投资少、效益好、见效快的优点,对玉门炼化总厂高质量发展具有重要意义。     

水对无水相变吸收剂捕集CO2性能的影响

二氧化碳(CO₂)化学吸收法成熟度高,是有效的工业碳捕集技术。无水相变吸收剂具有高吸收速率和低解吸能耗。然而,在工业CO₂吸收过程中,气源中的水会被无水相变吸收剂吸收,影响后续的吸收效果。研究了典型的无水混合胺相变吸收剂(二甘醇胺-五甲基二乙烯三胺-乙二醇,P-T-EG)捕集模拟含水烟气CO₂过程中的性能变化;探讨了水分的引入对富相比(体积比)、CO₂负载量,以及分相后贫相和富相水分含量(质量分数,下同)的影响。结果表明,水分的引入有利于降低富相黏度,增大富相比;随着循环次数的增加,富相比增大,贫相水分含量比富相低;水分的引入对解吸平衡的影响微弱。使用Aspen Plus,计算了不同水分含量P-T-EG吸收富相的解吸过程,发现解吸塔再沸器温度100℃、冷凝温度35℃时,P-T-EG+10%H₂O(10%为水分含量)可以达到吸收水分和解吸水分进出平衡,此时解吸塔中胺的质量损失为1.05×10^-10(质量比)。     

MEA-PEHA复合溶液吸收/解吸CO2气体实验研究

为了开发性能优良的MEA/烯胺复配吸收剂,本研究采用自主设计的CO_2捕集吸收/解吸装置,通过测试烯胺及MEA/烯胺复配吸收剂的吸收速率、吸收量、解吸速率、解吸率等指标确定最佳单组分烯胺溶剂及其与MEA的最佳复配溶剂。研究结果表明,单溶剂中五乙烯六胺(PEHA)的吸收和解吸效果最好,解吸温度最低,是最佳的单组分烯胺吸收剂;不同物质的量浓度比(4∶6~9∶1)的MEA-PEHA复配溶液中,物质的量浓度配比为5∶5的MEA-PEHA复配溶液饱和吸收量最大(1.72mol),平均吸收速率最高(81.74×10~(-6) mol/s),解吸温度最低(68℃),平均解吸速率最大(137.09×10~(-6) mol/s)以及解吸率较高(95.23%),是CO_2捕集的最佳MEA-PEHA混胺体系。     

MEA-PEHA复合溶液吸收/解吸CO_2气体实验研究

为了开发性能优良的MEA/烯胺复配吸收剂,本研究采用自主设计的CO_2捕集吸收/解吸装置,通过测试烯胺及MEA/烯胺复配吸收剂的吸收速率、吸收量、解吸速率、解吸率等指标确定最佳单组分烯胺溶剂及其与MEA的最佳复配溶剂。研究结果表明,单溶剂中五乙烯六胺(PEHA)的吸收和解吸效果最好,解吸温度最低,是最佳的单组分烯胺吸收剂;不同物质的量浓度比(4∶6~9∶1)的MEA-PEHA复配溶液中,物质的量浓度配比为5∶5的MEA-PEHA复配溶液饱和吸收量最大(1.72mol),平均吸收速率最高(81.74×10~(-6) mol/s),解吸温度最低(68℃),平均解吸速率最大(137.09×10~(-6) mol/s)以及解吸率较高(95.23%),是CO_2捕集的最佳MEA-PEHA混胺体系。     

吸收稳定系统双塔流程分析及改进

在流程模拟和基本原理分析的基础上,指出FCC装置吸收稳定系统吸收解吸过程存在双向传质,提出了一种新的改进型节能双塔流程.该流程具有压缩富气直接进入解吸塔上部、吸收塔取热能力增强等特点,较原流程分离效率提高、能耗降低.     

柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液在烟气脱硫中的应用

利用电解质气液相平衡的特点,建立了柠檬酸-柠檬酸钠缓冲溶液和SO_2系统的相平衡模型。以此种缓冲溶液为吸收剂,将高效规整填料应用于吸收塔和解吸塔,进行了全流程吸收-解吸试验。研究了在中试规模下解吸塔汽提解吸SO_2操作中影响解吸效率的若干重要工艺参数。对解决我国的SO_2大气污染问题提供了理论和应用的基础。     

降低催化干气中C_3~+含量的Aspen plus模拟

介绍中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司降低催化裂化干气中C_3~+组分含量的优化措施,采用流程模拟软件调整了相关物流的入塔条件以达到预期优化目标。该公司800 kt/a催化裂化装置在2016年某段时间干气中C_3~+组分体积分数接近4%,为了降低干气中的C_3~+组分含量,提高液态烃的收率,采用Aspen plus流程模拟软件建立了吸收稳定系统的模拟流程,并在对装置实际生产数据进行分析的基础之上,合理调整了吸收稳定系统中相关物流的入塔流量和入塔温度。通过模拟优化分析,将补充吸收剂的入塔量调节至37.8 t/h,补充吸收剂的入塔温度下调至32℃,粗汽油的入塔温度调节至38℃,贫吸收油的入塔量调节至30.7 t/h,贫吸收油的入塔温度调节至36℃,模拟结果表明:干气中C_3~+体积分数可降至1.49%,催化裂化装置参照模拟数据调整优化后干气中C_3~+体积分数可降至1.64%,提高了装置的整体效益,达到了预期效果。     

催化裂化吸收-解吸单塔节能流程

提出一种新的催化裂化吸收－解吸单塔流程。选择某工业装置吸收－解吸塔作为典型例子进行了模拟计算。计算表明,塔内流量和再沸器加热负荷大大减少。与传统单塔流程相比,解吸段再沸器负荷减少了３９％,塔内吸收段气相负荷减少２１．５％,解吸段气相负荷减少４２．８％,与双塔解吸塔冷炳股进料上比富气取热负荷和总取热负荷基本相同,解吸段气相负荷减少４１．３％,对新的催化裂化吸收－解吸单塔流程工艺条件的模拟研究结果表明     

基于带搜索约束的神经网络实现吸收稳定系统操作优化

吸收稳定系统是多变量、强耦合系统,难于实现基于机理模型的操作优化。提出了用带搜索约束的神经网络(ANN),结合遗传算法(GA),实现吸收稳定系统操作优化的新方法。第1步,选用富气压缩机出口压力、补充吸收剂流量和吸收剂温度作为调优变量,以产品产量、压缩机功耗、解吸塔和稳定塔再沸负荷及主要冷却负荷为输出变量,建立具有最佳初始权值和阈值的吸收稳定系统反向传播型(BP)神经网络模型,以预测系统的操作;第2步,用GA引导BP模型实施以系统综合效益最大为目标函数的优化计算,以确定系统的最佳操作变量值。鉴于ANN"黑箱"特征,不掌握调优变量之间的关系,GA寻优可能陷入无效区域,从吸收稳定工艺出发,提出用吸收塔回流板水力学特征约束GA次代的产生,以保证寻优过程有效进行。某1.2 Mt/a重油催化裂化装置吸收稳定系统应用表明,该方法是有效的,经过12代GA运算成功找到最佳操作点,相较于现有操作,综合效益增加252万RMB/a。     

催化裂化装置吸收稳定系统的最优解吸率

 一定生产条件下,解吸塔解吸率是催化裂化装置吸收稳定系统的关键操作变量,对本系统及下游气分装置的能耗和丙烯收率有决定性影响,因此选择优化的解吸率并以此指导生产,是实现吸收稳定系统和气分联合装置运行优化的关键。以流程模拟、过程能量综合和数值回归技术为手段,分别研究了解吸率对丙烯收率、能耗和效益的影响,并以此为基础提出了求解最优解吸率的方法。对1套0.6 Mt/a 催化裂化装置吸收稳定系统及配套气分装置的应用表明,笔者建立的方法可行且有效,按其求解的最优解吸率操作,可提高联合装置综合效益274.7×10⁴ RMBYuan/a。     

可循环胺类用于烟气脱硫吸收剂的实验研究

在水相中,将二乙烯三胺(DETA)、三乙烯四胺(TETA)、四羟丙基乙二胺(EDTP)、四甲基乙二胺(TEMED)、三乙烯二胺(TEDA)分别与磷酸(H_3PO_4)等摩尔反应,制得不同胺类烟气脱硫吸收剂。结果表明,吸收剂EDTP/H_3PO_4对SO_2具有良好的吸收和解吸性能,对SO_2有效吸收容量为0.342mol/L;脱硫率大于98%;解吸率均大于90%;可多次重复循环使用;富液pH值为4.30±0.02,贫液pH值为5.45±0.02。此外,EDTP/H_3PO_4可选择性吸收CO_2+SO_2混合气中的SO_2,富液中SO_3~(2-)和HSO_3~-的氧化率与时间呈线性关系,富液对金属的腐蚀性不满足GB 6944-2005危险类别4.2项要求。     

N-甲基二乙醇胺和三乙烯四胺混胺吸收CO_2性能的研究

以N-甲基二乙醇胺(MDEA)和三乙烯四胺(TETA)为原料配制5种混胺总含量为30%(φ)的吸收剂用于吸收CO2,在自制的吸收/解吸实验装置中考察混胺配比和吸收剂使用次数对吸收剂性能的影响。实验结果表明,吸收剂Ⅲ(26%(φ)MDEA+4%(φ)TETA)的吸收/解吸性能最好;在101.33 Pa和298.15 K的条件下,吸收剂Ⅲ对CO2的吸收量为0.8 699 mol/mol,平均吸收速率为1.880 mmol/s;在101.33 Pa和383.15 K的条件下,吸收剂Ⅲ对CO2的解吸率为91.61%;与第1次使用相比,吸收剂Ⅲ第4次使用时,CO2吸收量降低了26.8%,CO2解吸率降低了15.7%;使用4次后,吸收剂Ⅲ的质量和p H虽有所降低,但仍具有较佳的吸收/解吸性能。     

Catacarb法(脱硫、脱碳)

该法用于从气流中脱除 CO_2、H_2S 和 COS。净化气含 H_2S<4ppm、含 CO_250ppm—2％。回收的 CO_2不含 H_S,适合食品或饮料业应用。吸收剂是一抑制腐蚀的钾盐溶液,内含一种高活性、稳定、无毒的催化剂。吸收设备为填料塔或板式塔。对净化气纯度要求高时,可采用两段吸收。吸收了酸性杂质的富液经闪蒸进入再生塔顶部,由塔底再沸器加热产生的水蒸气汽提脱除 CO_2和 H_2S。再生后的贫液泵回吸收塔。     

真空碳酸钾法脱硫

该法用于气体选择性脱除H_2S.原料气在填料吸收塔内用贫碳酸钾水溶液吸收.吸收时只有少量CO_2被同时脱除,而H_2S几乎全部被吸收.吸收富液经贫富液换热器换热后进入解吸塔,于真空条件下解吸放出含硫气体.解吸介质为重沸器产生的水蒸气,重沸点热源是原料气的显热.由解吸塔顶排出的酸性气体经冷凝冷却后入分离罐,气体由真空泵抽送至Claus硫回收或硫酸生产装置作原料;冷凝液由泵送回解吸塔顶.解吸塔底贫液经贫/富液换热器换热后再冷却返回吸收塔作吸收液.     

炼厂裂化气吸收-脱吸的计算方法和两种流程的计算比较

一、前言炼厂催化裂化、延迟焦化和热裂化等装置所产裂化气中 C_3、C_4馏分的吸收及富吸收油中 C_2馏分的脱吸,以往各炼厂一直是采用在一个塔内完成这两个生产过程的流程(单塔流程)。近年来,开始采用将这两个过程分别在两个塔内进行的流程(双塔流程)。这两种流程(见图1,图2),究竟哪一个更好一些,到现在尚无足够的生产操作数据加以判断。这里仅从设计计算上试作一些粗略比较,供讨论和参考。     

延迟焦化吸收稳定系统模拟分析及操作优化

针对延迟焦化吸收稳定系统普遍存在分离效果较差的问题,以中国石化金陵分公司1.85 Mt/a延迟焦化装置为研究实例,采用PetroSIM流程模拟软件对该吸收稳定系统进行流程模拟与分析,验证结果表明模拟工艺参数与实际运行情况基本吻合。在此基础上,对实际生产过程进行了分析,考察了装置补充吸收剂流量、吸收剂温度、解吸塔进料方式、稳定塔回流比等操作变量对吸收稳定系统分离效果和装置负荷的影响,进而以模拟结果为依据对装置进行优化操作,优化后干气中C3+组分摩尔分数降至2.37%,液化气产量增加0.69t/h,取得了较好的经济效益。     

MEA溶液捕集CO2工艺优化及能耗分析

在对单乙醇胺(MEA)溶液捕集CO2解吸能耗分析的基础上,进一步探讨了液气比、MEA溶液浓度及MEA溶液吸收温度对CO2吸收效率和解吸能耗的影响。在模拟计算工况条件下,根据系统中能耗计算公式,可求得最佳液气比为5.6 L/m3。提高液气比有利于CO2的捕集,但当液气比大于5.6 L/m3时,CO2捕集系统中的单位能耗将增加;在吸收液浓度小于40%时,提高吸收剂溶液的质量浓度可以降低单位解吸能耗,但吸收剂质量浓度并不是越高越好,本工况条件下的适宜浓度范围为35%～40%;同时,MEA溶液在吸收-解吸过程中存在氧化和腐蚀问题。因此,CO2捕集系统工艺参数的优化是降低MEA溶液捕集CO2操作费用的关键。     

延迟焦化吸收稳定系统流程模拟与优化分析

 针对国内延迟焦化吸收稳定系统普遍存在的分离效果较差的问题,以工业装置为例,通过详细的流程模拟计算,对影响系统分离效果的主要因素进行了灵敏度分析,考察了解吸塔进料方式、解吸塔釜温、稳定塔釜温、稳定汽油吸收剂流量、液化气回流比等因素对系统吸收效果的影响,在此基础上提出了流程的优化方案。模拟结果表明,改造后的流程能够改善干气不干的问题,增产液化气和提高稳定汽油质量。