气体辅助注射成型过程的数值模拟技术

本文描述了气体辅助注射成型过程中熔体充填及气体穿入的数学模型,采用有限元／控制体积法计算充填阶段的压力场,确定两类移动边界,熔体前沿和熔体－气体边界。并对典型制件进行模拟验证了模型的可行性。对不同成型参数如熔体充填百分比及气道直径的影响进行了研究,结果表明熔体充填百分比不够,使气体吹入薄壁,较高的充填比又会阻止气体进入气道;较大直径的气道较小直径的气体不易进入薄壁处。     

气体辅助注射成型充填过程的数值模拟

描述了气体辅助注射成型的工艺过程及熔体充填和气体穿入的数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法计算充填阶段的压力场和温度场,确定熔体前沿和熔体/气体界面两类移动边界,并对典型制件充模过程进行了模拟.     

气体辅助注射成型气体薄壁穿透的数值模拟研究

气体辅助注射成型中，气体的薄壁穿透是影响注塑件强度和性能的重要因素。运用有限元法及CAE技术，就聚合物流变性能及工艺参数对气体薄壁穿透的影响进行了数值模拟，探索了流变性能、注射工艺参数与气体薄壁穿透的规律性关系，用流变学理论分析了其影响机理，并揭示了气体薄壁穿透的形成原因。本研究的数值模拟结果与T．J．Wang等和D．M．GAO等的实验结论相符合。     

气体辅助注射成型

介绍了气体辅助注射成型这种新的塑料加工方法，分析了其与传统注射成型相比具有的优点及其应用范围。     

气体辅助注射成型流动分析模型

根据气体辐助注射成型流动过程的特点,从流体力学基本理论出发,引入合理的假设和简化,建立了熔体流动和气体穿透的数学模型,并在边界条件中反映出气体穿透和表面张力对熔体充填流动的影响。     

气体辅助注射成型工艺参数优化研究

为了解决气体辅助注射成型(GAIM)中制品所出现的缺陷,采用数值模拟方法对影响制品质量的工艺参数进行了优化研究.首先,建立GAIM过程的数学模型,得出影响GAIM制品质量的主要工艺因素;随后,利用数值模拟法分析熔体预注射量、熔体/气体延迟时间、充气压力与熔体注射温度等关键工艺因素与GAIM制品缺陷的关系;最后,基于数值模拟分析结果,对GAIM制品的工艺参数进行了优化选择与设定.     

气体辅助注射成型充模流动模拟

本文建立了描述气体辅助注射成型充模流动过程的数学模型,并采用有限元/有限差分混合算法进行数值求解,在对移动边界的处理上采用控制体积法对充模过程中的两类移动边界:熔体前沿、熔体-气体边界进行跟踪,从而实现气体辅助注射成型充模过程的数值模拟。通过对一平板带厚筋结构进行数值分析验证了本文给出的理论算法及软件的可靠性。     

基于气体穿透效果数值模拟的气体辅助注射成型工艺优化

对气体辅助注射成型工艺进行分析，阐述了气体辅助注射成型的关键技术要求在分析熔料流动、气体穿透物理模型的基础上，探讨了气体辅助注射成型数值分析的实现原理运用MPI／Gas模块对一T型支架进行了气体辅助注射成型CAE分析，模拟不同工艺条件下的气体穿透效果，确定了合理的工艺参数。     

板类制件水辅助注射成型流动过程的数值模拟研究

基于Hde-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁制件的水辅助注射成型充填阶段的数学模型,采用黏性、可压缩非牛顿流体基本方程,建立了水辅助注射成型保压补缩阶段的数学模型。采用有限元／有限差分／控制体积法数值求解。最后对一具有梯形截面水道的薄壁平板零件的水辅助注射成型流动过程进行了模拟,模拟所得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理。     

气体辅助注射成型在彩电机壳成型上的应用

介绍了气体辅助注射成型技术的工作原理,康佳彩电机壳应用气体辅助注射成型的设备及工艺.此工艺的普及正激励着设计和成型方面令人兴奋的创新和注射原理持续不断的变革,对于塑料制品注射成型行业积极采用气体辅助注射成型新技术有一定的推动作用.     

气辅成型制品气道优化设计研究

采用数值模拟技术对气辅成型制品设计中带有半圆形气道和矩形气道的2种基本气道类型的聚苯乙烯板类件进行了模拟分析和物理模拟实验。根据气体穿透长度、气腔形状、残余壁厚及气道缺陷等主要参数,建立了气道质量评价标准。结果表明,对于半圆形气道,当气道半径为制品壁厚的2倍左右时气腔质量最佳;对于矩形气道,在气道宽度和壁厚相同的情况下,随着气道高度和气道宽度的增加,气体穿透后形成的气腔质量逐渐提高,当气道高度和气道宽度的比值达到2.0时,且气道宽度对制品壁厚的比值也达到2.0时,气腔质量最好,气道最优。     

气体辅助注射成型关键技术

气体辅助注射成型技术是传统注射成型技术的革新,是注塑成型工艺的二次革命。突破了传统注射成型的技术限制,具有许多传统注射成型所不具有的优点。但我国的气辅设备和气辅模具大多依赖进口。为促进气辅设备及模具的国产化,本文就气体辅助注射成型的关键技术进行了探讨。     

气体辅助注射成型中气道布置及大小对薄壁穿透的影响

将两种不同的气道尺寸,利用Moldflow软件对气体在4种不同布置的气道内的穿透过程进行了数值模拟,结果表明:同样的气道尺寸、不同的气道布置以及相同的气道布置、不同的气道尺寸,其气体的薄壁穿透程度都是不同的。因此在气道设计中,应合理选择气道尺寸和气道布置。最后还给出了气道设计的一般原则。     

注射成型流动模拟技术的发展

本文介绍了塑料成型过程中注射成型流动模拟技术的三个发展阶段，并分析了三种不同网格模型的特点。     

注射成型流动模拟技术的发展

介绍了塑料成型过程中注射成型流动模拟技术的三个发展阶段,并分析了三种不同网格模型的特点。     

基于Moldflow的香皂盒套件注塑流动平衡优化

针对香皂盒套件注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题,利用Moldflow软件进行注塑数值模拟。从充填时间,速度/压力（V/P）切换点压力,注射位置处压力三方面对初始方案进行分析,确定浇注系统优化指标,采用流道平衡分析自动优化方案的流道尺寸进行优化设计。结果表明,优化后的浇注系统,型腔间的充填时间的不平衡率低于5 %,压力不平衡值小于5 MPa,注射位置处压力曲线能够平稳上升,有效改善了熔体流动不平衡。     

气辅注射成型的CAE技术

本文介绍了CAE技术在气辅注射改型中的应用及其意义，并阐述了CAE软件的基本组成，同时介绍了国外著名的塑料成型过程分析软件Moldflow Plastic Insight3.0。     

延迟时间对气辅注射成型气体穿透行为影响的数值模拟和实验研究

以一个具有气辅成型典型结构的塑料制品为研究对象,通过物理实验和全三维数值模拟结合的方法,研究了不同延迟时间时的气辅成型中气体穿透行为,对结果进行了分析和探讨。结果表明,延迟时间对气体穿透长度、气指尺度和残余壁厚等衡量气辅成型质量的关键参数有较大的影响。     

矩形薄腔中聚合物熔体非等温注气充填的数值模拟

采用五参数Cross粘度模型,利用有限元和控制体积法对矩形薄腔中聚合物熔体非等温注气充填过程中不同时刻的气泡边界、熔体前沿、熔体压力场、温度场和速度场等进行了数值模拟,结果表明:气泡主体边界平行于模壁方向生长,其前沿总是先向中心线附近移动,再向中心线两边移动;熔体压力在气泡周围某一区域内保持不变且等于气压;对于充模时间很短的情况,除气泡附近外,温度在各处相差不大。     

不同水针口径下的水辅助注射成型数值模拟

使用流体力学软件,对使用溢流法的三维120°～150°弯曲圆管件进行了水辅助注射成型可视化研究。分别改变水针口径尺寸、注水延迟时间、注水压力与熔体温度,分析其对制件内部水穿透行为的影响。结果表明,水针口直径为7 mm时,能显著增加制件的内部穿透长度并得到残余壁厚更薄的制件;受水针结构影响,注水延迟时间为1 s、注水压力为8 MPa、熔体温度为250℃时,水穿透长度最优能增长400%,壁厚减少20%;在注水延迟时间为1 s、注水压力为10 MPa、熔体温度为230℃时,穿透长度最大达到298 mm;注水延迟时间为1 s、注水压力为8 MPa、熔体温度为250℃时,比熔体温度为210℃和230℃的实验组受水针影响严重;缩短注水延迟时间、增加注水压力、升高熔体温度都能有效增大制件的中空率,成型出更薄的管件,但是水针对水辅助注射成型的影响不容忽视,其微小变化能极大地改变成型制件的内部型腔,有效提高水穿透行为的效率。