表面活性剂对硅酸锆超细粉体分散性的影响

采用非水解溶胶-凝胶法,以无水四氯化锆、正硅酸乙酯为前驱物,LiF为矿化剂,分别选用不同的表面活性剂作为分散剂制备硅酸锆超细粉体。利用XRD、TEM等测试手段研究表面活性剂种类、用量对硅酸锆粉体合成及分散的影响。结果表明:聚乙二醇(PEG1000)对硅酸锆粉体的分散效果明显,并且它对硅酸锆合成无甚影响,PEG1000与ZrCl4的质量比为3%时,硅酸锆粉体合成与分散的综合效果最佳;十二烷基硫酸钠(SDS)有一定的分散效果,但它会影响硅酸锆的合成;十六烷基三甲基溴化铵(HTAB)不但会影响硅酸锆晶相的形成,而且对粉体的分散没有明显效果。     

行星磨干法制备硅酸锆超细粉研究

本文对干法制备硅酸锆超细粉进行了研究。通过大量的实验,对影响粉碎效率的主要因素进行了讨论,确定粉碎效率的最佳条件,为提高硅酸锆超细粉制备提供了依据。     

微波水热法合成硅酸锆纳米粉体的研究

以氧氯化锆和硅酸乙酯为原料,NaF为矿化剂,采用微波水热法(Microwave-Hydrothermal,M-H)在160-200℃下成功的制备出了高纯的硅酸锆纳米粉体。并利用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)对所合成的硅酸锆粉体进行了研究。结果表明:微波水热可使ZrSiO4的结晶温度降低到160℃,合成时间可缩短到30min,大大的降低硅酸锆粉体的合成能耗。微波水热法合成的硅酸锆粉体颗粒呈圆片状,外形规则,粒度分布均匀(约为400nm),ZrSiO4晶体尺寸小(约为20nm)。在950℃下煅烧微波水热合成的粉体,结果表明:煅烧有利于进一步提高该粉体的结晶程度,该粉体颗粒形状及粒度均未产生显著的变化。结合测试分析,对纳米硅酸锆粉体的微波水热合成反应机理进行了初步探讨。     

行星磨干法制备硅酸锆超细粉研究

通过大量实验 ,对干法制备硅酸锆超细粉进行了研究 ,对影响粉碎效率的主要因素进行了讨论 ,确定了粉碎效率的最佳条件 ,为硅酸锆超细粉制备提供了依据     

钛酸锶钡压电陶瓷超细粉体的水热法合成

采用水热工艺制备不同组成的BaxSr1-xTiO3(BST)，利用FT-IR，XRD，TEM等技术分析了水热反应转变机理及相结构转变情况，同时对影响合成的工艺参数以及不同组成材料的居里温度变化进行了研究。结果表明：获得的BST粉体颗粒粒度较细，粒径为20～40nm。其最佳的工艺参数为n(Ba)／n(Ti)=3，n(Sr)／n(Ti)=1／4或者n(Ba)／n(Ti)=1／3，n(Sr)／n(Ti)=4／5，cKOH=1．5～2mol／L。制得不同组成粉体的居里温度呈规律性变化。     

硅酸锆超细粉的低成本干法制备工艺

本文对球磨机的粉磨原理及工艺参数进行了较为深入的研究探讨,自行设计制造了ＨＧ－２双联磨,并利用其对硅酸锆进行超细加工,成功地开发出一条低成本、干法生产硅酸锆超细粉的制备工艺,并对该工艺进行了技术经济分析。     

水热法合成钛酸盐(MTiO3)超细粉体

本文采用水热法在温和条件下制备出钛酸盐(BaTiO3、PbTiO3、SrTiO3)超细粉体.以Ba(OH)2和钛酸四丁酯为原料,强碱性条件下,水热反应温度150℃、48 h时制备出粒径为20～80 nm的立方相BaTiO3;反应温度为180℃、48 h时制备出粒径为50～80 nm的四方相BaTiO3.以钛酸四丁酯和醋酸铅为原料,在180℃、20h条件下,碱度为c(NaOH)=1.O mol/L时,制备出粒径在100～130 nm之间的四方相PbTiO3粉体.以钛酸四丁酯和硝酸锶为原料,在180℃、2 h条件下,碱度为c(KOH)=0.2 mol/L时,制备的SrTiO3粉体粒径在40～90nm之间.通过控制反应条件制得的钛酸盐粉体分散性好、均匀、纯度高.     

对水热法制备不同纳米晶的条件研究

水热法是1900年后科学家们建立的水热合成理论,现在开始转向功能材料的研究。目前用水热法已制备出100余种晶体。评述了水热条件下的羟基磷灰石纳米晶、水热环境下的PZT纳米晶及水热法制备的ZnO纳米晶体的研究,最后探讨了纳米晶材料发展前景。     

微乳液-水热法合成超细球形硅酸锆的研究

硅酸锆具有优良的耐腐蚀性和良好的热稳定性等优点。但是,硅酸锆粉体的大晶粒尺寸和高烧结温度限制了它的应用。采用微乳液-水热法合成超细球形硅酸锆粉体,研究了超细球形硅酸锆合成机理和工艺条件。实验结果表明:采用微乳液-水热法获得硅酸锆前驱体。在前驱体中加入1 wt%的氟化锂(LiF),经900℃煅烧0.5 h能够合成晶粒尺寸为50 nm,平均粒径约为300 nm的超细球形硅酸锆粉体。     

硅酸锆超细粉研磨介质损耗研究

硅酸锆超细粉是建筑陶瓷的重要原料，国内主要采用以搅拌磨进行湿法研磨生产。文中根据多年来对各种非金属磨介的试验和使用情况，比较了几种磨介的磨耗并探讨其原因，指出磨耗与研磨条件、磨介生产方法、磨介原料以及磨介尺寸的关系。     

以CA为络合剂水热法合成硅酸锆粉体的研究

以氧氯化锆(ZrOCl2·8H2O)和正硅酸乙酯(TEOS)为反应物,LiF作为矿化剂,柠檬酸(CA)作为络合剂,去离子水为溶剂,采用水热法在碱性条件下制备了形貌均匀的硅酸锆(ZrSiO4)粉体.借助X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)等测试手段,研究了CA/Zr比对络合能力的影响,以及制备过程中pH值、反应时间及反应温度等因素对ZrSiO4粉体合成的影响.研究结果表明:当CA/Zr=0.75时能够有效络合Zr4+.通过调节pH值,可以获得片状、圆饼状等形貌的ZrSiO4粉体.反应时间和反应温度,也会影响ZrSiO4粉体的晶体生长过程,当水热反应温度为200℃,水热时间为24h,pH值为9时制得的ZrSiO4粉体形貌较均一.     

超细粉体氧化镁的合成

以ＭｇＣｌ２·６Ｈ２Ｏ和ＮＨ３·Ｈ２Ｏ为原料,采用直接沉淀法合成超细粉体氧化镁。考察了影响粉体质量的各种因素,获得最佳工艺条件,并对产品的结构性能进行了表征。所得超细粉体呈立方晶型,平均粒径６２ｎｍ,分散性良好,收率较高。     

醇盐水解-水热法制备纳米ATO超细粉体及其导电性能研究

实验以SnCl4.5H2O作为锡的阳离子源,以SbCl3或SbCl5为锑的阳离子源,以醇盐水解—水热法制得了纳米级的高导电性能的ATO超细粉体。采用热重—差示扫描量热(TG-DSC)、X射线衍射(XRD)、电阻率测定等测试方法系统研究了锑掺杂量、反应pH值、热处理等对ATO粉体粒径和导电性能的影响。实验结果表明:本实验制得的ATO超细粉体样品粒径在10 nm左右,并且超细粉体的分散性能良好,导电性优于国内同类产品。     

燃烧合成制备高纯β-SiC 超细粉体

以碳粉、硅粉为原料,以聚四氟乙烯为添加剂,在氮气气氛下采用燃烧合成工艺制备出了高纯β相碳化硅微粉.扫描电镜观察粉体颗粒平均粒径约为 249nm,呈等轴球形.添加剂含量在 5% 以上时,均可以得到单相β-SiC;随着添加剂含量提高,产物中剩余碳增多,粉体颗粒有长大趋势;改变氮气压力对产物结构没有显著影响,但可以提高燃烧速率.     

复合材料超细粉体的制备

采用溶胶法可由铝型材碱蚀废液中制取水合氧化铝一钛酸复合微粉。通过正交实验优化反应条件，可知在原液Al2O3浓度40g/l，分子比1.555，包复剂的用量2％，改性剂滴加时间30min的条件下，铝回收率达74.83％。     

二硫化钼超细粉体的制备工艺研究

以钼酸钠与硫代乙酰胺为原料,利用两步法制备出二硫化钼超细粉体,并对制备二硫化钼超细粉体的优化工艺条件进行了研究。结果为:反应温度为900C、[H ]=0.8 mol.L-1、摩尔配比为8∶1、钼酸钠初始浓度=0.03 mol.L-1。原子力显微镜表征结果显示,此工艺条件下制备的二硫化钼粉体平均粒径约为140 nm。     

水热法四氧化三锰超细粉体的正交实验设计及讨论

以乙醇和高锰酸钾为原料 ,利用水热法来制备四氧化三锰超细粉体。讨论了反应釜的填充度并以正交实验研究和讨论反应温度、反应时间、反应物浓度、溶液的酸碱性对实验结果的影响 ,最终得到反应的优惠工艺条件。对所制备的产物进行表征 ,经XRD进行物相分析 ,确认产物为单一相的Mn3O4 ,经粒度分析仪、扫描电镜检测 ,产物的粒径为 5 0～ 90nm ,为四方晶状颗粒且没有明显的团聚现象。     

制备工艺对ATO超细粉体粒度及其分布的影响

采用化学共沉淀法制备锑掺杂二氧化锡（ＡＴＯ）超细透明导电粉体,探讨了制备过程化学反应机理,并研究了反应温度、滴定终点ｐＨ值、掺锑量及煅烧温度对粉体粒度及其分布的影响。另外,用透射电镜（ＴＥＭ）、比表面积（ＢＥＴ）、Ｘ－射线衍射三种不同方法对粉体粒度作了比较表征。     

青黛超细粉体的制备和性质研究

讨论了球磨制备青黛超细粉体的性质。考察了小磨球尺寸、大小磨球配比、浆料比和充填率对球磨效果的影响,测定了青黛表观真密度、堆密度和比表面积。实验表明通过球磨可以得到平均粒径为40μm以下的青黛粉体,不同平均粒径粉体的表观真密度、堆密度和比表面积均随粒径的减小而增大。球磨所得青黛粉体可以满足改进剂型需要,更利于制作乳剂。     

金属超细粉体制备的研究进展

简要介绍了超细粉体的制备方法,并介绍了电爆炸法和电弧等离子法制备Al、Mg粉体的工艺技术及其研究进展。这2种方法具有产品颗粒直径分布窄、粒度大小易于控制和调节、产品纯度高、便于收集、无污染等优点,且易于工业化。它们是目前生产金属细颗粒较环保和成本较低的方法。