CAE技术在塑料注塑中的应用和发展

介绍了计算机辅助工程 (ComputerAidedEngineering ,简称CAE)技术在塑料注塑和注塑模具设计中的发展 ,以及国内外的应用现状及趋势。     

注塑件翘曲变形的CAE研究

从注塑成型的角度讨论了与翘曲变形有关的因素，从数值模拟的角度论述了翘曲变形计算机辅助工程（CAE）分析的数学模型和数值算法，最后从应用的角度，说明翘曲变形CAE结果的合理应用。     

精密焊丝盘注塑模具的CAE优化设计

依据翘曲分析的理论，在数值模拟分析温度场、流动场变化情况的基础上，结合塑件的力学特性如弹性模量、剪切模量、热导率等对塑件进行翘曲集成分析，准确判断出中心进料的塑料大盘状零件边沿翘曲的问题所在，得到了减少翘曲变形、提高塑件精度，优化模具冷却系统和工艺路线设计的技术方法。同时探讨了CAE优化设计中的网格划分技术、分析流程定制技术和输出结果的提取分析技术。     

变形预补偿在风扇注射模具设计中的应用

注射制品的变形是长期困扰模具工程师的一大难题。尽管在模具设计过程中采用各种先进的技术手段，但成型制品却很难满足设计图纸要求。本文通过对制品的变形进行分类，并对收缩变形和翘曲变形分别提出了不同的解决办法，成功地利用变形预补偿降低风扇的变形量，为解决制品的变形问题提供了一种新的思路。     

CAE技术在轿车蓄电池壳体注塑中的应用

介绍了CAE技术在蓄电池注塑中的实际应用过程。通过对客户实际生产中遇到问题的具体分析，采用注塑CAE软件MPI对产品的注塑流动过程进行模拟计算，找到症结所在。利用MPI的分析结果，找寻到对熔体平衡流动最为合适的浇注系统设置，从而比较圆满地解决了用户的实际问题。     

基于CAE台面框注塑模具CAD设计的优化

基于CAE模拟分析了台面框在不同冷却系统下充填成型的工艺问题,特别是翘曲变形;比较确定了引起台面框翘曲变形较小的冷却系统方案。优化设计后的模具具有更合理的结构,减少产品缺陷,能更好地实现高效益、低成本的生产。     

注塑制品翘曲变形的研究进展

介绍了翘曲变形的分类、产生原因及表征方法,分析了影响翘曲变形的因素,包括成型材料、塑件结构、模具结构和工艺参数等,并介绍了计算机辅助工程技术在注塑制品翘曲变形分析中的应用及解决翘曲变形的方法。     

基于预变形的长条状注塑制品翘曲控制

针对长条状注塑制品比常规尺寸制品更易变形、变形量更大,且传统控制变形方法对其作用有限的问题,以典型长条状制品汽车门板防擦条为例,采用预变形反补偿法控制制品翘曲变形,并利用计算机辅助工程(CAE)技术进行多次预变形设计来确定制品最终的预变形量和预变形曲线,基于预变形后的制品设计完成了模具设计和制造,生产出了满足精度要求的制品。实践表明,预变形设计拓展了注射成型工艺窗口,能有效提高一次试模成功率和生产效率,是控制长条状制品翘曲变形的有效方法,而CAE技术是确定该类制品预变形方向和预变形曲线的重要手段。     

Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用

以一款MP3前面板为例,介绍Moldflow软件在注塑模具CAE中的应用,叙述如何用该软件进行模流分析,如何利用分析结果预测熔体填充过程及可能出现的熔接痕、气穴、翘曲等缺陷,为模具设计及注塑工艺的确定提供参考。     

基于CAE和神经网络的注射成型工艺参数优化

通过CAE数值模拟计算,研究了注射成型工艺参数对翘曲变形的影响,以工艺参数为输入参数,以翘曲变形量作为输出参数,构建神经网络模型。以CAE分析结果作为训练样本和校验样本,结合正交实验方法对注塑工艺参数进行优化。这种方法把CAE模拟技术、正交实验技术和神经网络技术有机结合,可以明显缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,能获得比单纯使用正交实验和有限元分析更好的结果。     

基于CAD/CAE/CAM技术的电话机注塑模设计

介绍了Pro/E在注射模具设计中的应用和基于Moldflow软件的注射成型分析以及在UG环境下的CAM模拟。通过实例阐述了采用CAD/CAE/CAM技术进行电话机注塑模的设计和分析过程,并运用UG软件对该零件型腔进行了加工刀路设计,模拟了数控加工过程。采用CAD/CAE/CAM技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量。     

CAE技术在注塑模浇口优化设计中的应用

基于CAE(计算机辅助工程)技术,应用Moldflow/MPI软件对手机外壳注塑过程进行模拟分析.预测了在不同浇口方案下的注塑缺陷,确定了最优浇口设计方案,为模具设计人员优化注塑模设计提供了依据.     

CAD/CAE在塑件成型中的模拟分析与优化研究进展

综述了计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)技术在普通塑料制品制造、汽车轻量化以及航天航空等领域的应用。首先建立产品三维模型并进行塑件分析,初步设计出模具的结构,通过优化得到概念化的模具结构;然后进行注塑模具的详细设计,包括型芯型腔的设计、成型零部件的设计,以及对浇注系统、冷却系统、侧向抽芯、顶出机构的设计,通过充填分析、流动分析、冷却分析、翘曲分析使模具设计趋于完善。使用CAD/CAE仿真技术可以保证塑件模具结构设计的可靠性和高效性,降低了生产成本,提高了产品设计质量。     

CAE技术在电热水壶外壳注塑模设计中的应用

借助CAE技术设计了哈夫结构的电热水壶注塑模。通过最佳浇口位置分析并结合制件结构,确定了在制件顶端采用两点进胶方式;通过成型窗口分析确定了制件成型工艺参数组合为：模温45 ℃、料温235 ℃、注射时间1 s;通过充填分析查看了制品充填的品质及注射压力、锁模力的需求;通过冷却分析优化了冷却系统的布置。最后基于CAE分析结果进行了模具的总体结构设计。实践表明,CAE技术的应用能提高模具设计的合理性及效率,产品质量较高。     

面向网络化制造的注塑模CAD／CAE系统研究与实现

分析了网络化制造环境下的注塑模计算机辅助设计／计算机辅助工程（CAD／CAE）协同工作流程，结合网络化制造和注塑成型模拟系统的特点和发展方向，提出了面向网络化制造的解决方案。为实现CAD和CAE的协同工作，开发了基于协同工作流管理的网络服务系统，实现了CAD／CAE数据传输、工艺参数配置以及分析结果显示的系统集成。系统门户网站的设计遵循了注塑成型模拟的业务流程，在应用服务器设计上采用了基于AOP（面向方面编程）技术的解决方案，提出采用更加标准化、更开放的网络信息集成平台方案，以期推动模具企业数字化制造技术在网络环境下的应用和发展。     

CAD/CAE技术在塑料模具设计中的应用

通过对计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助工程(CAE)技术的介绍，较全面地阐述了CAD／CAE技术在塑料模具设计中的应用。     

塑料模具CAD/CAE技术的发展与应用

介绍了CAD技术的发展过程，较详细地综述了CAD／CAE技术在塑料模具中的应用。     

基于CAE技术的CRT显示器后壳注塑模设计

基于CAE技术进行了CRT显示器后壳的注塑模设计。通过浇口位置分析确定了浇注系统的位置,通过成型窗口分析确定了成型工艺参数;通过流动分析查看了充填效果、最大注射压力、锁模力、熔接痕位置以及气穴位置;最后基于CAE分析结果进行了模具的总体结构设计,并阐述了其开合模动作过程。