注塑成型工艺试验优化设计

针对注塑成型工艺中存在的缺陷,引入正交试验设计方法,进行模具结构和工艺参数的优化设计。以模具温度、保压压力、保压时间和模内冷却时间作为影响因素,以体积收缩率、缩痕指数和熔接痕长度作为评估指标,通过利用Moldflow软件模拟熔体在型腔内的流动,得到各工艺参数影响制品成型质量的趋势图。通过正交试验设计分析,得到各工艺因素对体积收缩率、缩痕指数和熔接痕影响的程度,结合极差分析、方差分析法综合比较各组试验模拟结果,获得最优化的工艺参数组合。     

基于Moldflow软件的双色注塑成型工艺优化

以某双色塑料扣为研究对象,利用Moldflow软件的热塑性塑料重叠注塑模块,分析并优化了双色注塑成型工艺。结果表明:通过增大产品局部壁厚、增加浇口数量以及采用衰减式保压方案的方式,使流动前沿温度的温差由132.3 ℃降至7.7 ℃,平均体积收缩率由7.743%降至5.300%,翘曲变形量由0.558 3 mm降至0.273 3 mm,并使第一次注塑与第二次注塑的充填时间差由0.510 s降至0.099 s。通过分析优化,得到了合理的双色塑料扣注塑成型工艺参数,降低了产生成型缺陷的可能性,提高了产品质量。     

汽车CD面板热流道模具设计

分析了汽车CD面板塑件的成型工艺,应用Moldflow软件对熔体填充时间、注塑压力、熔体前沿温度、模具温度等进行了分析,根据模拟分析结果,确定了塑件的最佳浇口位置及合理的成型工艺参数,设计了汽车CD面板的热流道注塑模具,确定了合理的选材和热处理。结果表明,该模具设计合理,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷,达到了预期目标。     

基于Moldflow的汽车外饰件成型缺陷分析与优化设计

针对汽车外饰件生产过程中出现的成型缺陷,采用生产过程中的参数,利用Moldflow软件对其注塑过程进行模拟,找出导致成型缺陷的因素,针对分析结果提出相应的优化方案。经验证表明,Moldflow在生产阶段可针对产品缺陷提出正确的解决方案,从而避免解决问题的盲目性,确保一次修模到位,提高生产效率,降低生产成本。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型分析

采用Pro/E进行手机外壳的CAD三维造型,利用Moldflow软件的MPI(Moldflow Plastic Insight)模块对其注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预测出产品在注塑过程中可能产生的缺陷;并通过分析缺陷产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

基于Moldflow软件的PP保鲜盒注塑成型CAE分析及工艺优化

以保鲜盒为研究对象,采用Moldflow软件对保鲜盒的浇注系统和冷却系统进行设计,对注塑过程的充填流动、冷却和翘曲进行分析,验证塑件流动情况是否良好,工艺参数设计是否合理,从而减少塑件熔接痕、气穴等缺陷。最后,对冷却系统进行了优化处理。结果表明:优化后保鲜盒盒体最高温度为101.5℃,盒盖为104.2℃,均小于成型顶出温度105.0℃,说明冷却优化合理,满足冷却需要;优化后盒体与盒盖总翘曲变形分别为2.547,2.283mm,与优化前(分别为2.696,2.652 mm)相比有所改善。     

手机后盖注塑工艺及模具优化设计

运用Moldflow软件对手机后盖进行了模拟分析,优化了浇口位置,并针对成型过程中出现的缺陷进行了工艺参数优化,在模拟结果的基础上对注塑模具进行了优化设计。CAE优化与模具设计的有效结合,缩短了模具研发周期,降低了产品开发成本,提高了产品质量。     

基于CAE技术的注塑成型熔接痕优化设计

介绍了影响熔接痕的各种因素,借助Moldflow模拟分析软件对插座上盖注塑成型进行了模拟,根据结果分析了熔接痕并,优化了模具的浇口位置最,终使熔接痕数量减少且处于不重要的部位。     

高光三色汽车尾灯灯罩注塑工艺参数优化

以高光三色汽车尾灯灯罩作为研究对象,使用Box-Behnken设计(BBD)方法并通过Design-Expert软件建立塑件总翘曲量及第一射收缩率与注塑参数的响应模型,并检验响应模型的精确度及可信度。运用此模型进行注塑工艺参数优化,得到最小总翘曲量和最小第一射收缩率,应用最佳参数进行注塑过程模拟;进行试生产得到了变形量小、质量较好的产品。     

基于Moldflow的香皂盒套件注塑流动平衡优化

针对香皂盒套件注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题,利用Moldflow软件进行注塑数值模拟。从充填时间,速度/压力（V/P）切换点压力,注射位置处压力三方面对初始方案进行分析,确定浇注系统优化指标,采用流道平衡分析自动优化方案的流道尺寸进行优化设计。结果表明,优化后的浇注系统,型腔间的充填时间的不平衡率低于5 %,压力不平衡值小于5 MPa,注射位置处压力曲线能够平稳上升,有效改善了熔体流动不平衡。     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。     

基于正交试验的汽车档位杆注塑工艺参数优化

针对汽车档位杆注射成型过程中的各类质量问题缺陷,选取翘曲变形量为优化目标,运用正交试验设计方法借助Moldflow软件研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等试验因子和试验指标翘曲变形间存在的关系,找出各因子对档位杆翘曲变形影响程度的排序和最佳的工艺因素水平组合,再进行数值模拟验证及现场试模验证,从而达到提高档位杆产品注塑质量和缩短生产周期的目的。     

汽车摆臂钩成型CAE分析及注塑模具设计

应用成型CAE分析技术,优化了汽车摆臂钩塑料件的注塑成型工艺方案。确定了分型设计方案和模腔布局。依据模腔布局,设计了一模两腔模具结构。针对C1,C2,C3三个难脱模特征,对应地设计了三种特殊的脱模机构,特别是针对C3圆弧弯钩特征的脱模,其机构设计创新性地采用油缸驱动圆弧镶件脱模,同时采用斜导柱驱动锁块对圆弧镶件进行锁止的复合抽芯机构,解决了型芯内设计空间不足的问题,保证了成型件工作的稳定性,减少了机构设计所需的空间,降低了模具制造成本。     

基于Moldflow软件的汽车储物盒下盖浇口数目的优化设计

运用Moldflow软件对汽车储物盒下盖在不同浇口数目下的注塑过程进行数值模拟.分析填充时间、气穴、熔接痕、翘曲产生的原因及其对制件表面质量的影响.比较结果表明:选择填充时间较短、表面质量较好、翘曲相对不明显的浇口数目为最终优化方案.Moldflow软件在浇注系统设计中的应用减少了修模次数,缩短了产品开发周期.     

基于BP 神经网络的塑料齿轮玩具注射成型优化分析

以某塑料拼插齿轮玩具为研究对象,采用自然平衡法设计1模144腔注塑模具。对有限元模型进行合理简化,并采用Moldflow软件进行塑料齿轮注射成型过程中的流动和翘曲分析。针对初始方案中出现的熔接痕和翘曲等缺陷,建立齿轮玩具BP 人工神经网络模型,通过BP神经网络算法训练各工艺参数,并对体积收缩率和总翘曲量进行预测。将训练后较优的工艺参数组合应用于注射成型后,使得该塑料齿轮熔接痕分布改变,翘曲变形量明显降低。     

基于moldflow相机外壳注塑成型优化设计

以缩短产品生产周期,降低成本及提高产品质量为目的,利用moldflow／MPI对相机外壳成型过程进行了模拟分：析。根据模拟分析得到熔接痕、流动前沿温度、体积收缩率和翘曲等结果,优化浇口设计及成型方案。分析结果对塑件注射成型应用具有指导作用。     

汽车仪表盘外壳模外装饰工艺仿真及其参数全局优化

以聚碳酸酯（PC）为薄膜材料,采用有限元方法对仪表盘外壳模外装饰（OMD）贴膜成型进行仿真,得到薄膜厚度的分布及其在x、y方向上的变形分布,在此基础之上,以三者的标准偏差同时最小来设计目标函数,采用试验设计的方法来建立近似模型,最后对贴膜工艺参数进行全局优化分析。结果表明,基于椭圆向基神经网络模型（EBF）模型采用自适应模拟退火算法（ASA）全局优化算法对OMD工艺参数进行优化分析所得到的结果无论在厚度分布还是变形精度上的效果都最好。