基于VisionPro的太阳能电池片定位与缺陷检测系统

太阳能电池片发电具有环保性和高效率性,受到很多国家的青睐。太阳能电池片的焊接目前主要分为人工焊接、单焊和串焊3种方式。该文在电池片串焊机的基础上,基于美国Cognex公司的VisionPro机器视觉开发软件对太阳能电池片定位与缺陷检测系统进行开发。视觉系统基于VisionPro采用C #编程语言,利用VisionPro中的图像工具包来处理图像对电池片进行视觉定位与缺陷检测,并通过与OMRON PLC以及EPSON机器手通信,从而实现太阳能电池片串焊机的全自动化。     

基于CMOS图像传感器的太阳能电池缺陷检测系统设计

针对太阳能电池生产过程中存在的检测速度慢、自动化水平低等问题,提出一种基于机器视觉的电池片表面缺陷检测系统的设计方案,实现了太阳能电池的自动检测。首先设计了一套视觉硬件系统,用于通过CMOS图像传感器采集电池片图像;图像处理算法中,改进了一种基于形态学凸性分析与相对灰度差动态阈值分割的缺陷特征提取法,并通过检测软件的开发来实现。实验表明,同传统的人工检测相比,系统的检测具有较高的准确度与稳定性,具备较高的实用价值。     

基于机器视觉的端子尺寸检测系统

介绍了一个基于机器视觉的端子尺寸检测系统。针对汽车电子产品中的端子在线尺寸检测,采用单轴机械手将产品送到检测位置,用LED背光照明,用CCTV镜头和视觉传感器获得端子图像,用图像处理单元对图像进行二值化、锐化、边缘提取后对端子的尺寸进行检查。从实际应用来看,此检测系统具有非接触性、在线实时、精度合适等优点。     

小模数蜗杆外观缺陷的识别与分类

小模数蜗杆表面缺陷种类多,缺陷形状及尺寸大小差异较大,目前大多采用人工检测,效率较低。本文研发了一套基于机器视觉的检测系统,采用线阵相机扫描蜗杆圆周获得其表面图像,通过图像分割和形态学处理得到蜗杆缺陷形态。根据缺陷特点选取9种不同特征参数,使用高斯核函数建立支持向量机分类模型,实现了蜗杆缺陷的自动化检测,同时对其缺陷进行分类。试验结果表明,该方法检测准确率高,对工业生产中蜗杆表面质量评价具有实用价值。     

基于尺寸公差和图像处理的刹车片尺寸检测

刹车片尺寸检测是刹车片质量的重要指标之一。为了快速综合检测刹车片尺寸,提出了基于公差设计原则和图像处理的综合尺寸检测方法。首先根据图纸要求利用尺寸公差设计原理逆向设计刹车片尺寸允许公差控制带,作为综合尺寸检测标准模板图;其次,利用CCD相机采集待检刹车片图像以及进行滤波、二值化处理,得到二值图像并利用最小外接矩形优化算法确定其放缩倍数,得到与标准模板图相同的像素尺寸标准的实际图;最后利用实际图与标准模板图两圆心坐标连线中点位置截图相同大小的两幅图,并且将实际图进行边缘检测得到实际轮廓图,然后将实际轮廓图与标准模板图进行加法运算,利用白色像素点数与标准模版图白色像素点数差异得到检测结果。实验结果表明,检测精度可达到1个像素尺寸,检测速度5 s一片,并且可以检测出刹车片所有待检尺寸是否合格。     

基于虚拟仪器的弹簧质量检测系统

针对传统弹簧检测方法的不足,开发了基于机器视觉的弹簧质量检测系统。该系统以LabVIEW为平台,结合线阵CCD采集弹簧展开图像进行图像处理和分析,实现了对弹簧表面缺陷的识别和尺寸测量。采用Zernike正交矩方法对弹簧图像进行边缘定位,得到亚像素级的弹簧长度、线径、节距值。试验表明,该系统检测速度快、精度高、可靠性更强。     

基于视觉技术的扣式电池自动检测系统设计

介绍扣式电池自动化检测系统的实现方法,以实现其在线检测。设计了该系统硬件模块组成和控制系统结构,基于机器视觉的外观缺陷检测是重点,设计了分布式机器视觉系统组成方案,以实现并行检测。上位机软件具有系统控制、图像处理等功能,并包含能够实时显示的人机界面。     

滚动轴承装配缺陷视觉检测系统的算法研究

针对轴承在装配过程中出现的漏装铆钉、滚动体的现象,提出了一种基于机器视觉的检测方法,并设计开发出一套滚动轴承装配缺陷视觉检测系统。系统采用TMS320DM642作为主处理器;检测系统的算法采用C语言设计。该系统通过对采集到的图像进行预处理、中心定位,根据图像特征进行装配缺陷的判定。     

基于计算机视觉的晶振帽缺陷自动检测系统

针对工业现场中晶振帽的主要缺陷,通过计算机视觉系统来实现缺陷的自动检测.结合晶振帽的缺陷特点,论述了晶振帽缺陷检测系统的构成、图像处理及检测流程,提出一种基于计算机视觉的晶振帽缺陷检测方法.设计了缺陷检测系统的具体软件结构,并用模块化方法实现软件功能.该软件主要包括主程序模块、图像采集模块、图像处理模块和通信模块.实验证明,该检测系统能够准确地实现晶振帽缺陷的检测,满足自动化生产的需要,可在实际生产中代替人工检测.     

基于机器视觉的管孔类零件尺寸测量方法

管孔零件尺寸测量,是当前加工和装配中的一个难点.基于机器视觉的管孔零件尺寸自动测量系统,可以从根本上解决人工测量效率低、精度低的问题,而且还能对这些指标进行定量描述,对缺陷的形态、类型进行鉴别和统计,具有人工检测所无法比拟的优越性.应用机器视觉原理,设计了一套管孔类零件尺寸自动测量方法,先通过图像摄取装置把图像抓取到,然后将该图像传送至处理单元加以处理,包括图像滤波、图像边缘检测、图像分割和特征测量,最后将上述功能进行整合,搭建了管孔零件尺寸自动测量系统.     

车辆电磁制动器CAT系统的开发

针对制定的电磁制动器试验规范和评价体系,进行车辆电磁制动器计算机辅助测试技术(Computer aided test, CAT)测试系统的结构设计,用调速电动机驱动摩擦盘,模拟不同车速时汽车制动鼓的转动;设计出合适的电磁制动器和电磁体的安装机构,为便于实现测试自动化,采用气动分离机构。基于多功能数据采集卡(Data acquisition, DAQ)和图形化编程语言LabVIEW,提出虚拟仪器测试系统方案,开发出车辆电磁制动器关键性能的计算机辅助测控系统,实现了电磁制动器制动力矩及其关键部件电磁体的电磁吸力、摩擦力等的测试。最后用LabVIEW与SQLServer通信接口的设计,实现了CAT系统与CAD系统的集成和数据共享。该系统经过计量认证和两年的实际运行表明,基于虚拟仪器的电磁制动器性能测试系统能够满足测试需求,测量所得数据能够满足分析的要求。     

汽车反力式制动台测试滚筒变轴距技术的研究

为解决由于现有汽车制动检测台的滚筒中心距固定导致滚筒式制动台对不同直径车轮的测试能力差别过大的问题,本文设计了汽车反力式可变滚筒轴距制动检测台,通过滚筒变轴距装置自动调整滚筒中心距并调整链轮张紧程度,使检测台对各种车型的最大检测能力相同,对不同车型制动力检测技术的发展具有重要意义。     

一种新型车型自动识别系统

提出了一种新型超声波车型自动识别系统,该系统集超声波回波测距原理和现代计算机技术于一体,实现对车辆高度、长度、速度的自动检测,并进行车型自动识别与分类。本文详细介绍了超声波测距原理,利用超声波发射电路、接收电路和单片机实现车型自动识别的方法。     

贯流风扇叶缺陷自动检测系统的设计

在贯流风扇叶生产中一直依赖手工检测缺陷,效率和准确性受到限制。因此设计一套基于机器视觉的贯流风扇叶缺陷自动检测系统是必要的。本系统主要包括图像采集、运动控制、操作控制和软件四部分。主要介绍系统中软件部分的设计,特别是图像处理部分,着重说明了主要功能模块包括图像预处理、图像二值化、图像分析、图像识别几个部分的设计。     

制动气压调节器的气密性检测控制系统的研究

针对如何实现制动气压调节器气密性自动检测的问题,设计了一套可靠性和精度高的检测系统.论述了基于可编程控制器、工控机和编程软件的气密性智能检测系统,给出了系统检测原理、硬件结构设计、软件结构设计和实现的功能,并实施了抗干扰技术.     

LabVIEW Vision在汽车发动机进气管检测系统中的应用

针对汽车发动机进气管中存在杂质及缺陷难以检测的现状,提出了以机器视觉为基础,以LabVIEW的Vision and Motion模块及其附属可视化软件Vision Assistant获取图像信息的检测方法。通过对图像进行预处理、形态学处理、图像分割、高级形态学处理等建立起一个完整的汽车发动机进气管检测系统。实践表明,该检测方法操作合理,检测方便,实用性强,可视化效果好,完全满足检测技术要求。     

FZ-10C型反力式滚筒制动试验台远程检测系统的设计

为了加强汽车综合性能检测站的信息化管理,根椐有关要求首先对FZ-10C型欧式粘砂反力式滚筒制动试验台进行了计算机测控方面的升级改造试验。然后从FZ-10C型反力式滚筒制动试验台的制动原理、数据采集以及制动台与上位机之间的数据通信和制动检测软件的开发等方面进行了系统论述。最后对远程检测系统进行了试验论证。结果表明该设计方案基本上是成功的。该设计方法对于提高汽车综合性能检测站的服务水平具有一定的参考意义。     

汽车自动变速器输出轴角加速度检测通道的设计与实现

针对汽车自动变速器换档冲击的原因,设计了汽车自动变速器性能检测实验台的输出轴角加速度检测通道,包括通道结构、信号处理硬件电路以及对应的检测软件程序;针对相应的信号处理电路,采用牛顿插值法,推导了角加速度计算公式,并建立了角加速度数学模型;编写了基于牛顿插值法的角加速度算法的LabVIEW软件程序;通过台架实验,采集相应的输出轴实验数据,对算法程序进行了分析,并将结果与Matlab的计算结果进行了比较。研究结果表明,该检测通道的软、硬件设计具有较好的实时性和准确性。     

闸片沟槽织构对盘式制动尖叫的影响

为研究制动闸片沟槽织构对盘式制动系统制动尖叫的影响,基于摩擦自激振动理论,建立盘式制动系统普通闸片和沟槽闸片有限元模型,采用复特征值分析法研究该盘式制动系统的摩擦自激振动特性。利用该有限元模型开展沟槽的宽度和深度的参数化分析,获得其对制动尖叫的影响规律。结果表明：制动闸片与制动盘间的摩擦自激振动是导致制动尖叫发生的主要原因,沟槽型闸片对抑制制动尖叫具有明显效果;当闸片沟槽深度在5~20 mm区间内,盘式制动系统的稳定性随沟槽深度的增大而呈现逐渐降低的趋势,表明沟槽深度越小,发生摩擦自激振动的可能性越小;在沟槽宽度5~20 mm范围内,随沟槽宽度的增大,盘式制动系统的稳定性先增大后降低,在沟槽宽度为10 mm时,系统发生制动噪声的可能达到最大。     

基于工控机的汽车助力器检测系统设计

结合汽车真空助力器的检测标准,设计了基于工控机的汽车助力器检测系统。通过对检测原理的分析、设计,确定了以IPC-610L工控机为控制核心,以PCL-812PG为数据采集元件的检测装置硬件系统,并采用VC＋＋6．0对系统软件进行了开发,对编程过程中数据采集关键环节的解决方法进行了说明。利用该系统实现了对汽车助力器试验项目的检测,实际应用性能可靠,结果直观、准确,缩短了检测周期。