基于液压成形的高强钢回弹分析研究

以大梁加强板为研究对象,基于Dynaform成形仿真软件对比液压成形与传统冲压成形对高强钢的回弹影响,并比较液压力、压边力对板料液压成形的回弹规律。结果表明:相比传统冲压成形,液压成形在截面1与截面2处最大回弹分别降低了46.1%与48.8%;液压成形工艺下,压边力与液压力的变化在零件不同截面及不同测量处的回弹规律不同。     

基于渐变凹模圆角半径的高强钢扭曲回弹补偿

为减少高强钢冲压成形扭曲回弹,提出一种基于渐变凹模圆角半径的模具补偿方法。以高强钢TRIP780双C件为研究对象,采用板料冲压成形仿真软件DYNAFORM对该双C件的冲压、扭曲回弹过程进行数值模拟。提出一种评价双C件扭曲回弹程度的指标,并进行双C件扭曲回弹试验,通过三坐标测量仪测量扭曲回弹角,对有限元模型进行了验证。以冲压成形后的扭曲回弹为优化目标,结合相关的工艺参数,利用BP神经网络,基于正交试验,建立凹模圆角半径渐变量、工艺参数与扭曲回弹角之间的网络模型。最后采用遗传算法对该模型迭代寻优获得最优凹模圆角半径渐变量和工艺参数。通过对比优化前后的扭曲回弹角,证明了优化流程有效地减少了双C件扭曲回弹。该方法为扭曲回弹的控制提供了一种新的思路。     

不同屈服准则与硬化模型对DP780双相高强钢拉延弯曲回弹预测影响规律研究

随着汽车车身对轻量化、高效节能等要求的提高,先进高强钢因其高比强度、比刚度等性能在汽车工业中应用呈上升趋势。因此,研究先进高强钢的回弹现象,总结其回弹规律,对改善先进高强钢零件的成形精度具有重要意义。目前的研究主要是基于U弯试验研究不同材料模型对回弹的影响规律,而屈服准则和硬化模型对Daw-bending回弹预测的适用性需要进一步研究。基于建立的Draw-bending试验平台,研究圆辊半径与名义张紧力对DP780回弹的影响规律。并利用PAM-STAMP有限元分析软件研究不同硬化模型(Hollomon模型、Y-U模型)和屈服准则(Mises、Hill48、Yld2000)对Draw-bending回弹预测的影响规律。研究表明,在试验方面,增大弯曲半径和张紧力都能减小侧壁卷曲回弹。在有限元仿真回弹预测方面,当采用双精度求解器求解Y-U模型材料参数时,可以提高Draw-bending回弹的预测精度。由于DP780各向异性的特殊性,采用Y-U硬化模型和Mises屈服准则或Yld2000屈服准则可以得到更高的回弹预测精度。对于厚度与截面半径的预测,采用Y-U硬化模型与Yld2000屈服准则可以...     

超高强钢辊弯成形回弹机理分析及控制研究

辊弯成形技术能够生产高强度、性能佳、高精度的型钢产品,并且具有高效、节能、省材等特点,在许多领域得到广泛运用。针对高强钢辊弯成形后出现回弹现象,设计两种轧辊设计方案,建立ABAQUS有限元模型,分析不同设计方案下板材在成形过程中的等效塑性应变和等效应力的分布情况,重点阐述辊弯成形件回弹的成形机理,提出控制回弹的成形工艺方法;试验验证轧辊设计优化后工件回弹角度更小,成形精度更好,回弹角度最大误差为1.66%;通过仿真分析,轧辊设计优化后的成形件边部纵向应变值降低并趋于平缓,结果表明采用优化后的工艺参数可有效减小板材的冗余变形,并有效控制板材的回弹问题。     

典型含大平面结构高强钢零件回弹分析与控制

对于含有大平面结构的高强钢冲压件,回弹是影响其成形精度的一个复杂而难以解决的问题。以含大平面结构同时采用DP800高强钢的新龙马汽车某车型的前防撞梁内板为典型实例,针对在进行模具开发时回弹大的问题,采用Auto Form进行有限元分析,得到了零件回弹特性,分析结果与实际回弹情况基本一致。分析了零件改变局部结构及进行模具型面补偿后的回弹情况,并通过实际生产试验进行了测试,结果表明回弹情况得到了明显的改善,已经满足了所需的零件精度要求。     

汽车后桥横梁拉延工艺优化与回弹分析

针对汽车轻量化趋势,对某汽车后桥横梁的拉延成形和回弹问题进行了有限元数值模拟研究.首先建立零件的拉延模型,从冲压方向、工艺补充面、压料面、坯料初始形状等方面进行设计分析.利用Dynaform实现零件的成形和回弹模拟,重点对拉延筋的布置进行优化.通过对成形效果的比较,最终得到合理的拉延模型设计.     

高强钢热冲压结构件三维激光切割回弹规律及精度补偿方法

为了减小高强钢车身结构件三维激光切割过程中回弹缺陷对切割精度的影响,将热冲压后的高强钢车身构件应用于三维激光切割,研究其回弹特性。以某车型的高强钢车身结构件A柱为研究对象,利用有限元仿真软件AUTOFORM与ABAQUS分别建立了热冲压和激光切割有限元模型,通过数值模拟得到回弹值分布图,揭示了车身结构件在切割后轮廓的回弹规律。根据基于回弹预测的直接补偿方法对轮廓进行补偿以确定最佳切割轮廓,对A柱冲压半成品进行切割试验验证,试验结果表明,所提补偿方法能够将轮廓误差控制在公差范围内,轮廓误差减小约28.5%,型面回弹减小约38.3%,验证了该补偿方法的有效性。     

多工序成形混合硬化模型及其在高强钢回弹补偿中的应用

回弹缺陷是高强钢板料冲压时的一大难题,尤其对于多工序成形的零件,内应力作用引起的回弹问题更加复杂。在准确预测回弹的基础上修改模具型面的回弹补偿方案是解决这一问题的关键。为此,采用一种多工序混合硬化模型,结合有限元分析工具Ls-Dyna以及Ls-Opt,对模具型面迭代补偿。在自行改装的实验平台上,一项对高强钢DP600的循环拉伸压缩实验表明,与其他材料硬化模型相比,多工序混合硬化模型在多轴向的拉伸压缩实验中应力应变曲线的预测精度更高。某汽车A柱的多工序成形的回弹补偿结果证明该方法方便实用且精度高。     

高强钢伸臂盖板弯曲成形及回弹控制研究

本文以汽车起重机高强钢伸臂盖板为研究对象,采用理论分析及试验验证相结合的方式对其成形工艺进行研究,阐述了影响其弯曲回弹及成形精度的关键因素,制定合理的步进弯曲成形工艺,并针对实际生产过程中存在的直线度差及挠度超差等现象,提出了相应的解决方案。     

拉延筋对回弹的影响机理研究

采用拉延筋影响试验、平板拉伸试验,研究了板料过拉延筋后几何参数和材料参数的变化情况,结合翻边回弹试验和回弹一维分析方法,研究了拉延筋对回弹的影响机理。研究表明,板料过拉延筋后板内的残余应力和材料的硬化是影响回弹的关键因素;等效拉延筋模型即使能提供准确的拉延阻力,一般也难以满足精确计算回弹的要求。     

样车试制过程中高强钢零件的成形及回弹研究

针对样车试制过程中高强钢零件存在成形困难、回弹复杂的问题,利用AutoForm软件对某车型大梁件进行全工序仿真分析,得到后大梁零件的成形性、减薄率、回弹情况并进行分析,提出一种优化工艺方案并通过零件试制进行验证对比。结果表明:优化后零件的最大减薄率减小16%,最大正回弹值减小5 mm,最大负回弹值减小3.32 mm,采用新工艺得到的零件成形质量良好,精度达到控制要求,较好地解决了原方案零件的成形问题,为类似零件的生产提供了参考。     

超高强钢多道次辊弯成形回弹规律研究

超高强钢由于材料强度高、塑性较差等特点,成形难度也比普通钢更大,易发生回弹,是影响辊弯成形精度的重要原因。采用试验及有限元模拟的方法,对回弹规律及产生机理进行研究。设计三组道次数不同的辊弯成形试验,从成形角度、道次数、弯角增量等方面阐明回弹角度的变化规律。建立超高强钢辊弯成形的有限元仿真模型,分析V型件的成形特性,重点分析总应变、塑性应变和弹性应变在板材横向的分布,阐述辊弯成形回弹角度变化规律的产生机理。结果表明,对于单道次辊弯成形,随成形角度增大,回弹角度呈先增大后减小的变化趋势,弹性应变峰值的变化是回弹角度发生改变的主要原因;对于多道次辊弯成形,增多道次数有利于提高塑性变形量的积累、减小弹性应变峰值,这种多道次增量成形是辊弯成形所特有的工艺特性;增大弯角增量使板材弯角处厚度减薄,促进角部材料流动,有效减小了回弹量。对超高强钢多道次辊弯成形回弹规律进行了系统的阐述和研究,为减小回弹、提高成形精度提供了理论依据。     

基于AUTOFORM的板料高强度钢零件回弹补偿研究及应用

白车身零部件在冲压成型后都存在回弹,严重影响冲压件的产品质量.传统的修正回弹方法是根据实际产品测量数据,然后修正模具,再重新试模和修正,直到符合品质要求,如此反弹调试,消耗大量的时间及人力物力.因此,精确仿真回弹量以及有效控制回弹已经成为白车身冲压领域最为关注的问题.本文利用专业分析软件,采用AUTOFORM软件对某高...     

B340LA低合金高强钢动态力学性能研究

采用液压伺服高速拉伸试验方法对低合金高强钢材料的动态力学性能进行了研究,试验应变率范围为0.003～530/s。研究了B340LA低合金高强钢的动态力学特性,得到了不同应变率下的应力-应变曲线,并对不同应变率下的材料延伸率、流变应力、抗拉强度以及显微组织变化进行了分析。试验测试结果表明,随着材料动态测试应变率的升高,B340LA材料的流变应力、屈服强度和抗拉强度均随着升高,且B340LA高强钢材料在中应变率范围内的延伸率和成型性最好。分析了B340LA钢的高速拉伸断裂后的显微组织,结果表明,低合金高强钢的微观变形机制主要为晶体间滑移和晶粒沿着拉伸方向变形,晶粒拉伸发生变形形成扁平晶,并沿着高速拉伸方向产生流动。     

金属板料拉深回弹成因及回弹补偿研究

分析现有金属板料拉深回弹产生的机理中,对影响板料成形回弹的多个因素如材料的机械性能、凹模圆角半径R、压边力F等进行了解析,并对回弹补偿进行了研究.以某风机叶片为应用实例,研究了该风机叶片成形后回弹分布的规律,并采用了多步隐式算法对其进行了回弹补偿,最终达到工件精确成形的目的.     

高强钢的焊接分析

以德国Dillinger和瑞典WELDOX900E、WELDOX700E为代表,叙述了高强钢材与高强焊材的焊接分析及焊接试件力学性能的试验,通过试验结果得出高强钢材的焊接要求。文章中从焊接试验过程中的人、机、料、法、环等重要环节进行严格控制,最大程度地保证了试验过程的真实性和数据的准确性,通过力学性能试验数据分析并得出结论。最后阐述了高强钢材在泵车行业中的应用和意义。     

拉延阻力对铝合金覆盖件成形回弹影响研究

简要介绍了冲压成形回弹仿真模拟的有限元方法,并以汽车顶盖前横梁内板为例,利用DYNAFORM软件,分别进行了8种不同拉延阻力条件下汽车顶盖前横梁内板的拉延、切边、冲孔和回弹的过程进行了仿真模拟。重点分析比较了不同的成形极限图和回弹位移图的特点,并得出了拉延阻力对成形回弹的影响规律。得出的结论:对于铝合金在厚度薄、拉深深度低的汽车覆盖件应用过程中,改变拉延筋阻力的大小是最有效的改善其冲压成形回弹缺陷的方法。     

基于回弹补偿的模具设计的研究

介绍了采用通用机械CAD/CAM软件UG和板材成形数值模拟软件PAMSTAMP所开发的用于回弹补偿的模具设计CAD/CAE/CAM系统。该系统是针对于板材成形中的回弹补偿问题,提出了一个根据工件的几何误差来进行模具补偿的方法,并应用UG中的二次开发语言UG/OpenGrip将经几次迭代修正后模具的最终CAE模型转化成模具的CAD模型,再以此进行模具的CAM设计。     

第三代高强钢在汽车应用中冲压特性及回弹研究

随着汽车轻量化趋势的发展,高强钢应用已成为汽车轻量化的最佳手段。论述了第三代高强钢中的淬火延性钢在汽车上的应用,将淬火延性钢的冲压特性及回弹特性与同级别的第一代高强钢进行了对比试验及分析,并选择典型车身零部件进行仿真模拟分析。结果表明:淬火延性钢适合形状相对复杂、强度要求高的安全结构件生产,但回弹较大。通过减少圆角半径可有效控制回弹量,从而实施减薄减重,满足车身轻量化效果。