巧用双刀补法车削精密槽

提出一种新型的通用方法,利用数控机床刀具补偿功能,采用双刀补法来解决轮盘类零件、轴类零件各种精密槽和成型槽的车削加工中,由于切槽刀刀头宽度及刀具容易磨损的影响,造成加工槽的尺寸精度及位置精度难以保证.     

鼠笼弹性支承轴承外圈折返槽的加工

带折返式鼠笼弹性支承轴承外圈具有折返槽壁薄、槽深的结构特点,针对该产品在加工过程中变形大,成品加工精度难以得到保证等问题,通过选择合适的工艺路线、刀具、装夹方式、走刀路径及加工参数,提出了该轴承外圈折返槽的加工方案。经试加工证明,折返槽精度和表面质量均达到工艺要求,该加工方案合理可行。     

不锈钢薄壁法兰加工技术研究

不锈钢薄壁零件在加工中由于自身刚度较差极易发生变形,因材料韧性好难以断屑、冷却不充分、切削余量较大、刀具磨损严重、粗加工对法兰变形影响较大等因素,造成实际加工中成品率低、难以保证加工质量和生产效率等问题。本文研究了该类零件的加工工艺路径。首先,详细分析了该类零件的典型加工要求,并在此基础上叙述了调研收集得到的实际生产中针对该型零件的三种常见的加工工艺路线;然后对各种工艺方案进行试验研究,针对某薄壁法兰的不同加工方法,如提出合理安排加工顺序,隔离变形区域,提高工艺系统刚性,采用纵向切削、车铣复合相结合,一次加工成型的工艺方案。试验结果表明,该方案有效解决了加工变形和切屑缠绕问题,提高了加工质量和效率。     

大型碳纤维复合材料铣削工艺研究

碳纤维复合材料以其高比强度、高比刚度、接近于零的热膨胀系数及良好尺寸稳定性等独特优势,在航空、航天等领域具有广阔的应用前景。某大型复合材料零件长度为10 m以上,其截面形状由多段线组成,如何保证零件的加工质量始终是一个难题。针对此大型复合材料件加工难以保证尺寸精度的问题,通过对加工设备、刀具、加工方法等方面进行分析,提出了某大型碳纤维复合材料的加工工艺,通过产品实际加工,验证了加工工艺的可行性。该工艺保证了产品的尺寸精度,提高了产品合格率,为其他大型复合材料零件的加工工艺研究提供了借鉴。     

真空吸盘在薄壁板类零件加工中的应用

<正>1引言薄壁、薄板型零件普遍刚性差、强度低、精度高,在加工过程中容易产生变形,零件的加工质量难以保证。尤其是薄板类零件,在铣平面时,传统的加工方法是用虎钳夹紧零件的侧面。夹紧力大,零件易变形;夹紧力小,零件容易飞出威胁操作者的人身安全。如果用压板压住零件铣平面,需要倒一次压板,零件平面度难以保证,对小型薄板零件更是无法实现。安全有效的装夹零件便成了零件加工中的关键问题。真空吸盘作为铣床夹具所发挥的独     

高压冷却技术在航空高温合金薄壁零件加工中的应用

通过高温冷却技术在某航空高温合金薄壁零件加工中的应用,解决了由于高温材料强度高,在切削加工的时候,会产生大量的切削热,从而使刀具温度迅速升高、刀具钝化,增加切削抗力,使薄壁零件变形,进而难以保证加工质量的问题。使用高压冷却技术,高压射流可以直接作用于切削区,在高效冷却的同时,冲断并带走切屑,使刀具可以长时间的保持在优良的切削状态,从而有利于减小零件变形提高加工质量。结合某航空薄壁零件的加工,进行了高压冷却技术的实验。实验表明,高压冷却技术辅以其它如夹具的辅助支撑、高硬度刀具等,可以有效加工该高温合金薄壁零件。     

MasterCAM在数控车床自动编程中的应用

在数控机床上加工复杂模具的凹模，可以用手工编程，但是难度很大。如果利用MasterCAM软件中的铣槽加工方法，则很容易实现NC程序，还可以通过模拟加工，验证程序的可行性。本文主要介绍了MasterCAM软件对于铣槽加工刀具路径生成的过程，并通过复杂零件实例说明加工不同类型凹槽(Pocket)时的刀具路径，既考虑保证零件尺寸精度同时又能提高工效。     

薄壁梁类零件加工方法探究

薄壁零件由于存在加工过程中容易变形的特点,其加工精度经常难以保证。某机纵梁是典型的薄壁零件,零件结构复杂,表面皆为曲面,且存在大闭角,加工难度系数大。通过对该零件进行实际加工试验,总结出类似零件的加工方法。首先,对零件特点及技术难点进行分析。其次,制定合理的工艺方案,并对数控机床及刀具的切削参数等影响因素进行改进。最后,试验表明,通过上述方法,可以有效提高零件表面加工质量,并将零件实际壁厚公差控制在±0.2 mm,符合零件的交付依据。     

薄壁曲面零件五轴侧铣加工过程几何-力学仿真及变形误差刀路补偿

正五轴侧铣加工因具有极高的加工效率和表面质量,在航空航天复杂零件制造中有着广泛的应用。但由于切削几何的复杂性和加工系统的弱刚性,复杂薄壁件侧铣加工往往容易出现刀具包络面与设计面几何失配引起的刀路偏差和时变强切削力引起的让刀变形误差,导致加工精度难以保证。针对上述问题,本文开展了五轴加工过程的几何-力学集成仿真研究,解决了侧铣刀路误差控制和五轴铣削力精确预报的难题,提出了基于刀位修正的加工让刀变形补偿技术,显著提高了复杂薄壁零件的     

螺旋槽专用成型刀的设计与加工

某关键零件如图1所示,其中螺旋槽是该零件的加工难点,其放大图见图2。由于在市场上难以购买到加工该零件螺旋槽的标准刀具,且此零件尚未投入批量生产。所需刀具较少,外协成本太高,因此需自行设计解决。     

薄壁零件端铣建模与试验研究

航空航天领域大量使用以薄板类零件和壳类零件为主的薄壁零件,此类零件加工装夹难度大,往往存在弱刚性支撑区域,导致传统切削力模型难以对零件所受端铣铣削力进行精确描述。针对薄板类零件Z向非可靠装夹的情况,在经典铣削力模型的基础上,综合考虑铣削过程中由刀具弱刚性引起的X向、Y向再生型切削厚度波动与零件Z向振动导致的切削深度波动对实际铣削力的影响,建立刀具零件铣削系统三自由度动力学模型,同时开展端铣铣削力试验。试验结果表明,铣削系统三自由度动力学模型计算结果与试验结果吻合度较高,可以较好地描述薄壁零件在弱刚性装夹下的铣削状态。     

筒体内侧带角分度槽的零件加工工艺研究

介绍了加工铝制薄壁圆筒形零件孔内分度槽加工工艺的研究过程。通过对普通设备以及数控电火花的试验,可调节夹具设计使用。最终克服了薄壁零件带来的变形大、角分度精度不易控制、装夹困难等问题,研制出比较合理、有效的加工方案,极大地提高了角分度槽的位置精度,满足了产品技术要求。     

数控纵切机床加工细长轴零件动力学分析

细长轴零件在加工过程中的精度难以保证,本文分析普通机床加工过程的难点问题,提出引入数控纵切机床来解决此类零件的加工难题。纵切机床的特点是具备可以作同步进给运动的主、背轴和支承导套部件,介绍细长轴零件振动理论并建立其加工模型,运用有限元分析法对其进行模态分析,得到该零件在典型加工位置的固有频率以及各阶主要模态振型,进而根据固有频率范围对零件进行谐响应分析。通过对所求结果的分析研究,可知数控纵切机床可以保证细长轴零件的加工精度要求。     

薄壁镂空隔墙零件的加工工艺探索

隔墙零件作为微波组件的重要结构件，具有薄壁、镂空、高精度的特点。传统的加工工艺路线是先数铣加工隔墙台阶，再采用线切割加工隔墙内外形。该工艺方法由于对零件变形控制不足，线切割加工效率低，在批量生产时加工精度与加工效率无法满足要求。以某典型隔墙零件为例，研究探索出了一套隔墙零件的高效加工工艺方案。该方案通过合理设计工装，采用退火整平工艺，选用合理的切削参数分步数铣加工，使隔墙成品率大幅提升，加工周期大幅缩短。该工艺方案对其他弱刚性薄壁类、框架类零件的加工具有一定的借鉴意义。     

一种半球形薄壁零件的加工夹具设计

半球形薄壁类零件由于装夹不便、加工过程中易变形等因素使得加工困难,加工精度难以保证。文中对该类型零件的结构特点、难点及加工工艺进行了分析,设计了一种组合夹具对该类零件进行加工。该夹具拆卸简单、装夹方便,很好地解决了半球形薄壁类零件装夹不便及加工过程中易变形的问题,提高了生产效率,保证了加工精度。     

薄壁钢机匣精密孔系的加工工艺改进

某型航空发动机零件转接机匣是一种通过焊接工艺将钣金件和机加件连接起来的机匣类零件,其特点是钣金部位最薄处仅有1.5 mm,前、后安装边各有4个精密孔,位置度要求0.02 mm,数控加工时零件易变形,位置度要求难以保证。通过定制工装、选择合适的刀具以及制定合理的加工工艺参数,对其前、后安装边的精密孔系进行数控加工,并保证其位置度要求,解决了此类零件的加工瓶颈,为航空发动机整机的装配提供了保障。     

薄壁圆管内孔珩磨加工专用夹具设计

针对薄壁圆管工件内孔珩磨加工时易出现较大变形而导致加工精度难以保证的问题,通过对掘进机上某薄壁圆管零件的珩磨工艺分析,设计了一种薄壁圆管内壁珩磨专用夹具,改善了薄壁圆管工件的磨削工艺性,提高了加工精度和生产效率。     

正交车铣SiCp/Al复合材料薄壁回转体振动信号的实验分析

运用MAZAK INTEGREX200Y机床上正交车铣SiCp/Al复合材料薄壁回转体试件,通过PCI-1712高速数据采集卡采集刀杆主轴的加速度振动信号,分析了不同刀具转速和工件转速对刀杆主轴振动的影响。结果表明切削力激振频率"i远小于薄壁件固有频率,且使用该参数不会引起颤振;刀具转速对切削振动有很大影响,正交车铣加工时应通过调整转速比,避开颤振敏感的刀具速度。分析结果对正交车铣加工薄壁件有指导意义。     

某航空发动机压力阀套中间件的加工难点及对应措施

某航空发动机压力阀套中间件结构复杂、孔径小、零件壁薄,且表面粗糙度及加工精度要求高,加工易变形,产品合格率较低。对该零件的工艺难点进行了分析,通过优化工艺路线,合理选择刀具及切削参数,较好地解决了该零件加工中易变形等问题,保证了零件加工质量,对类似结构零件的加工有借鉴作用。     

高效铣削片状零件安装卡槽装置的设计

<正>1卡槽安装方法在机械加工中,片状零件上加工安装卡槽的方法如下:第一种是一次装夹,零件在铣床上用虎钳在厚度方向上夹紧,用T型铣刀先加工一个槽,然后调转180°,以虎钳钳口做参照,调整已加工槽与钳口的平行,再铣另一个槽,零件加工完成;或用片铣刀、立铣刀加工一个槽,零件调转180°,用已加工槽定位,再加工另一个槽。该加工方法加工的零件槽尺寸变化范围大,不易保证零件尺寸精度,还需自制