不同状态2A12铝合金与17-4PH不锈钢间的摩擦磨损性能

为给某锁筒机构导向基座和导向杆摩擦副配对选材，研究了轧制态、固溶态、固溶+时效态2A12铝合金与时效态17-4PH不锈钢组成的摩擦副在干摩擦和抹润滑脂润滑条件下的摩擦磨损性能。结果表明：轧制态2A12铝合金的抗拉强度和显微硬度高于固溶态和固溶+时效态，远低于时效态17-4PH不锈钢；在抹润滑脂润滑条件下，轧制态2A12铝合金与17-4PH不锈钢配副的平均摩擦因数以及轧制态铝合金的平均体积磨损率明显低于干摩擦条件下，并且低于相同润滑条件下固溶态和固溶+时效态2A12铝合金；2种润滑条件下3种状态铝合金的磨损机制均以磨粒磨损为主、黏着磨损为辅，不锈钢的磨损机制为轻微磨粒磨损。锁筒机构可以选择轧制态2A12铝合金与时效态17-4PH不锈钢进行配对，通过涂抹润滑脂来减少摩擦磨损卡滞现象。     

低强度脉冲磁场下时效温度和时间对A356铝合金组织和性能的影响

对A356铝合金进行T6热处理,在时效时施加33 mT低强度脉冲磁场,研究了时效温度(175,185℃)和时效时间(50,60,70 min)对A356铝合金显微组织和力学性能的影响。结果表明：在脉冲磁场作用下时效后,A356铝合金的二次枝晶间距随时效温度升高或时效时间延长而减小,共晶硅的长径比随时效时间延长先减小后增大;时效温度为185℃时共晶硅的直径和长径比较175℃时有所增大,但其数量减少;在脉冲磁场作用下时效后,A356铝合金的抗拉强度和屈服强度随时效时间延长或时效温度升高而增大;A356铝合金的热处理工艺可改进为540℃固溶60 min+175℃时效70 min,时效时施加33 mT脉冲磁场,该工艺处理后铝合金的拉伸性能满足使用要求。     

不同热处理制度对2A16铝合金显微组织和性能的影响

本文研究了2A16铝合金固溶处理后单级时效热处理工艺,分析了不同单级时效热处理工艺对2A16铝合金显微组织和硬度的影响。结果表明,在经过525℃×10min固溶后,150℃±5℃×6h单级时效时能获得较好的综合性能,为2A16铝合金时效热处理工艺参数的确定及优化提供参考依据。     

激光功率对2A12铝合金淬火组织的影响

通过改变CO2连续激光器的功率,对2A12铝合金试样进行激光表面淬火热处理,并对淬火时效后的组织进行金相分析、显微硬度测试.研究结果表明,功率对2A12铝合金激光淬火组织的影响比较显著.由于2A12铝合金是过烧敏感性最大的硬铝合金,在激光扫描速度、保护气体流量等工艺参数一定的条件下,激光功率过大,得到的是过烧的淬火组织,晶界局部变粗,并出现共品液相球.激光淬火后,显微组织和基材相比明显细化,显微硬度也明显提高.正常淬火表面的显微硬度明显高于过烧表面的显微硬度,比过烧表面的显微硬度高9%.     

基于三维成形极限应力图的AA6061挤压管材成形性能分析

为解决AA6061挤压管材成形性能极差的问题,建立了“固溶水淬+颗粒介质胀形+人工时效”的铝合金管件成形工艺流程。研究了固溶水淬和人工时效工艺参数对材料性能影响规律,并建立了考虑厚向应力的三维成形极限应力图;建立了管件颗粒介质胀形有限元仿真模型,分析管件变形特征质点的运动轨迹和应力应变状态,并应用理论成形极限图对管件破裂失稳点和胀形极限进行分析和预判。四方截面管件胀形工艺试验结果表明,颗粒介质胀形工艺与合适的热处理工艺相结合能够有效地解决AA6061挤压管材的成形问题;考虑厚向应力的三维成形极限应力图可作为铝合金管件胀形工艺方案制定的破裂失稳判据。     

固溶和时效处理对加压成形6063铝合金组织与性能的影响

采用加压成形工艺制备6063铝合金,然后对铝合金进行535℃固溶和时效处理,研究了固溶时间(15～120 min)、时效温度(160～200℃)和时效时间(1～24 h)对该铝合金显微组织、拉伸性能和硬度的影响.结果表明:随着固溶时间的延长,6063铝合金晶粒尺寸增大,Mg2Si初生相逐渐消失并回溶至基体中,而固溶时间...     

同步冷却热成形+时效后AA2024铝合金的 显微组织及拉伸性能

在435～505℃下对H18态AA2024铝合金板料进行同步冷却热成形,并在150～230℃下时效处理4～12h,研究了时效后的显微组织和拉伸性能。结果表明:同步冷却热成形+时效后,试验合金中的主要强化相为Al_2CuMg相;随时效温度的升高,Al_2CuMg相的尺寸增大、数量变多,时效时间对该相的影响较小;试验合金的抗拉强度和屈服强度随成形温度的升高而增大,随时效温度的升高先增大后减小;在成形温度不高于475℃条件下,试验合金的抗拉强度和屈服强度随时效时间的延长呈先增大后降低的变化趋势,并在时效8h时达到峰值,在成形温度高于475℃条件下,时效时间对合金强度的影响很小。     

LY16铝合金淬火状态性能与形变热处理对合金的影响

对变形铝合金LY16淬火状态各种性能的研究表明:放置时间,冷变形程度对合金机械性能均有影响。利用形变热处理,在淬火和人工时效之间使合金经受小量变形,可以明显提高LY 16合金的常温、高温机械性能和抗腐蚀性能。在生产条件用形变热处理工艺试制的LY 16零件,其综合性能优于当前广泛应用的LY 12合金同种制品。     

AA6016铝材烘烤硬化性能研究

以两种新型汽车车身用AA6016铝合金为研究对象,对比研究其力学性能及不同人工时效制度下的烘烤硬化性.探讨各工艺参数影响下的微观机理,提出优化的烘烤工艺流程:固溶淬火+预时效+自然时效+人工时效(烘烤硬化).研究表明:铝材烘烤硬化主要是由亚稳强化相β'的沉淀析出以及预变形产生的位错强化引起,烘烤硬化值大小与合金中β'相形核速度有关,不同的自然时效状态及板材轧制特性不影响烘烤硬化的实际效果.尽可能采用高温短时效的烘烤过程(2%～3%预变形,170～180℃,小于30 min)可使AA6016铝合金获得满意的烘烤硬化效能.该过程可大幅提升AA6016铝合金烘烤硬化性和成形性,烘烤硬化值为40～90MPa,对企业实际应用具有指导意义.     

硬铝合金铆钉的热处理

铝合金以其优良的性能在宇航工业和民用工业得到广泛应用。铝合金结构件用铆钉铆接,铆钉质量的优劣,直接影响到结构件的安全性、可靠性和寿命。依据铝合金结构件强度性能需要,合理选择不同铝合金牌号铆钉,并正确进行铆钉热处理和严格按规定时间铆入结构件。硬铝合金铆钉在淬火态下有很高塑性,铆接必须在保留淬火态高塑性时间内进行,硬铝合金铆钉淬火后易时效硬化,硬度、强度升高,塑性急剧降低,加上铆钉铆接时头部塑性变形镦粗产生冷作硬化,易导致铆钉铆裂,降低铝合金结构件质量和寿命,甚至使用时发生事故。因此应避免时效硬化后铆接。时效硬化时间长短决     

热处理制度对铝合金管材机械性能的影响分析

对6082铝合金管材试样进行淬火、时效热处理,并进行机械性能试验,分析在不同热处理制度下的硬度、抗拉强度、屈服强度、伸长率,得出热处理制度对6082铝合金管材机械性能的影响。分析结果表明,6082铝合金管材在535℃、40 min下进行淬火,采用180℃、24 h人工时效,可以使抗拉强度随硬度的增大而提高,并且机械性能趋于稳定、良好。     

Cr12MoV钢表面磁控溅射TiB2-TiN薄膜的摩擦磨损性能

采用磁控溅射技术在淬火态Cr12MoV表面制备SiC/TiN、SiC/TiB2-TiN薄膜(SiC为中间层),研究TiN、TiB2-TiN薄膜的组织结构和摩擦磨损性能。结果表明,SiC薄膜与基材和TiN、TiB2-TiN薄膜间都具有明显的且呈梯度的元素扩散,界面结合良好。在水润滑条件下与钢球对摩时(载荷0.5 N,时间0.5 h),TiN薄膜、TiB2-TiN薄膜具有良好摩擦磨损性能,其平均摩擦因数分别为0.33、0.31,低于淬火态Cr12MoV的0.45,磨损速率分别为2.0×10-8和1.5×10-8mm3/(N.m),低于淬火态Cr12MoV的8.66×10-7mm3/(N.m),其中在水润滑条件下TiB2-TiN薄膜比TiN薄膜具有更好的摩擦磨损性能。     

背压对5083铝合金超塑胀形性能的影响

通过三组对比试验分析了背压对于5083铝合金锥形件成形性能的影响。实验结果表明,背压可以有效提高材料的成形极限;而在极限状态下,背压胀形的应变也大于无背压时材料的应变。同时,实验发现,3MPa背压下材料的成形性能要好于1.5MPa背压下材料的成形性能。     

变形铝合金半固态挤压铸造技术研究

利用变形铝合金半固态挤压铸造工艺的成熟技术,对难以铸造成形的变形铝2A12材料半固态挤压铸造技术展开探索,分析变形铝2A12材料半固态挤压铸造难点,提出变形铝2A12材料半固态挤压铸造成形技术方案。经过大量工艺试验验证,分析问题,改进方案,获得了变形铝2A12材料半固态挤压铸造成形技术所能达到的铸件力学性能指标,得到了适合性能要求的相关铸造工艺参数及成形后固溶处理工艺参数,为进一步研究和探索变形铝合金2A12半固态挤压铸造技术的工程化应用奠定了工艺技术基础。     

7075铝合金蠕变时效成形工艺参数对回弹的影响

对7075铝合金进行了蠕变时效成形试验,通过正交试验分析了时效温度、保温时间和模具半径等工艺参数对该铝合金蠕变时效成形后回弹的影响。结果表明:蠕变时效成形工艺参数对回弹的影响程度由大到小的顺序为时效温度、保温时间、模具半径;当时效温度为190℃、保温时间为15h、模具半径为300mm时,7075铝合金成形效率最高,回弹率最小,为29.43%;在其它工艺参数一定时,回弹率随时效温度的升高而降低,随保温时间的延长先快速下降然后逐渐趋于稳定。     

不同润滑条件下ST16钢板的渐进成形性能及磨损特征

通过计算得出不同润滑条件下ST16钢板的成形极限角,并用CCD摄像头和光学显微镜观察了成形件的表面磨损形貌,研究了该钢板在不同润滑条件下的渐进成形性能和磨损特性。结果表明:在渐进成形过程中,润滑条件的改变会影响成形性能和磨损特征;磷化处理后加二硫化钼锂基润滑脂润滑条件下,该钢板渐进成形性能最好;当压头成形等高层区间时以磨粒磨损特征为主,当压头成形等高层时以粘着磨损为主。     

7A52铝合金装甲材料冲压成形性能研究

通过拉伸成形试验研究了7A52铝合金板材的基本冲压性能,并以2种典型零件为研究对象,通过实物冲压,分析了铝合金板材的冲压成形性能。结果表明,7A52铝合金板材的冲压成形性能良好,采取的工艺措施和确定的冲压工艺参数合理,为装甲铝合金板材冲压成形工艺的制定提供了参考依据。     

热处理工艺对高压气瓶内胆性能的影响

主要介绍了6061铝合金的塑性成形技术和热处理技术,并分析这两种技术对高压气瓶性能的影响。此外,对各种固溶时效模式下制造的高压气瓶铝内胆进行拉伸试验,测得内胆的抗拉强度、屈服强度和延展率;并研究了在不同的热处理时间和温度下内胆性能的改变。     

5XXX系铝合金冷挤压成形内螺纹性能研究

本文选择5052-O、5083-O铝合金作基材,采用冷挤压成形、切削成形两种方式加工铝合金内螺纹样件,对两种加工方式得到的样件进行拉伸、极限紧固力矩试验,结果表明冷挤压成形内螺纹性能明显优于切削成形内螺纹,是一种提升铝合金内螺纹性能的有效方法。     

AA6061铝合金正方形截面管胀形工艺研究

AA6061铝合金挤压管材在常温下强度高但塑性差,难以成形复杂形状零件。基于此,提出了固溶处理+固体颗粒介质胀形+人工时效的工艺流程,通过固溶、淬火和时效等热处理工艺调整铝合金变形前后的力学性能,应用固体颗粒介质胀形技术实现管件塑性成形。以AA6061挤压铝合金管为研究对象,分析了固溶处理工艺参数对合金力学性能的影响,发现管材经固溶温度560℃且保温120min处理后,其延伸率提高3倍以上,强度和硬度也大幅降低,使合金管材的成形性能指标显著提高,具备了固体颗粒介质胀形管件的条件;对合金固溶处理后再人工时效处理的试验研究表明,人工时效温度180℃且保温360min时合金塑性下降,强度和硬度等性能指标均可恢复至初始状态。基于铝合金热处理工艺特征的研究,采用固溶处理+固体颗粒介质胀形+时效处理的工艺流程,成功试制了AA6061铝合金典型的正方形截面管件,其环向最大展长率可达34%。