先进制造战略下的工艺管理系统的研究与实现

在先进制造战略的环境下考虑工艺设计与企业信息的集成和优化，研究并开发了一套工艺管理系统。该系统是从CAD中读取零件工程图纸信息和ERP中读取BOM表，在产品零件信息基础上设计工艺，为车间作业计划与调度监控系统（CAPPS）提供作业计划所需要的工艺信息和设备信息，实现了CAD、CAPP和CAPPS的集成。     

基于ActiveX Automation技术与零件信息模型的CAD与CAPP系统集成

CAPP不仅能够提高企业工艺设计的自动化水平,同时也是实现CIMS、FMS和制造业信息化的关键技术。为了满足现代制造企业对计算机集成和数据共享的要求,本文建立了零件特征信息模型,并把ActiveX Automation技术运用于CAD系统与CAPP系统集成开发中,实现了系统间的信息集成与共享。     

CIMS环境下CAD/CAPP信息的集成与传递

实现CAD/CAPP之间信息的集成和传递是实施CIMS的关键技术之一.本文在研究基于特征和成组技术的计算机辅助设计基础上,开发了一个回转体零件的CAD/CAPP集成系统.该系统能在设计零件的同时,产生工艺设计所需的全部信息,进而自动生成零件的加工工艺.实现了CAD/CAPP信息的集成与传递.     

框架零件的CAD/CAM集成制造技术研究

针对提高框架零件设计和加工水平这一技术问题,采用CAD/CAM集成技术理论和先进集成化软件UG应用相结合的方法,实现框架零件集成设计制造的总体流程——CAD三维实体造型→图形化数控工艺设计→加工仿真→优化机床数据文件制作→数控加工的完整流程,与传统加工方式相比较,框架零件的加工效率和加工质量有较大提高,验证了CAD/CAM集成制造技术提高机械设计和制造能力的可行性。     

CIM环境下MRPⅡ与CAD、CAPP的信息联系分析

本文从集成的角度对 CIM 环境下MRPⅡ、CAD、CAPP 系统间的信息联系进行了分析。MRPⅡ系统必须从 CAD、CAPP 系统中获得设计、工艺等方面的信息才能运行。CAD 系统为 MRPⅡ系统提供产品的设计信息,MRPⅡ系统可根据这些信息建立它自己所需的零件主文件和物料单;CAPP 系统则向MRPⅡ系统提供零件的工艺规程和工作中心信息,MRPⅡ系统依此进行详细作业计划编制和能力的平衡。     

全柔性化CAD/CAPP/CAPPS集成系统研究

随着信息技术的深入发展,制造企业特别是多品种小批量生产企业,面临着越来越大的挑战。如果只采用单一的CAD、CAPP及调度监控系统．从产品设计到制造的全生命周期中,容易产生信息孤岛,进而影响企业的竞争力。本文从制造企业现存的问题出发,阐述了进行全柔性化CAD／CAPP／CAPPS集成系统研究的必要性,论述了该系统的集成方案、关键技术及各模块的功能。     

基于特征和制造资源约束的折弯工艺设计方法研究

针对当前转向架常用成型件折弯工艺设计中CAD/CAPP系统集成、企业现有制造资源条件下工艺的可实现性等关键问题,提出了基于特征和制造资源约束的工艺设计方法,开发了CAD/CAPP集成的工艺设计系统,对企业制造资源进行了描述并建立了制造资源数据库,研究了工艺推理过程中制造资源的约束检查机制。开发了工艺设计原型系统,并应用于具体零件的设计,实例表明了该方法的有效性和可行性。     

基于实例和知识的CAD／CAPP集成系统

介绍了一个效率高、实用笥强的基于实例和知识的CAD／CAPP集成系统。本系统基于STEP文件,CAPP系统直接获取CAD中的零件设计信息,实现了CAD、CAPP系统的信息集成与共享,从而在完成零件工作图设计的同时,能产生该零件的加工工艺过程,缩短了零件设计加工周期。零件的加工工艺既可以通过对已存在的实例零件进行变异设计,也可以用专家系统进行创成设计。本文讨论了系统的总体结构、信息集成方法和实例提取算法。     

面向产品的集成化工艺设计系统

传统的集成化工艺设计系统往往注重CAD／CAPP／CAM的集成,并以零件为基本研究对象,因而无法满足计算机集成制造对工艺设计全面集成的要求。针对这一缺陷,以产品为基本研究对象,将工艺设计系统的集成分为内部集成和外部集成两大块。内部集成通过工艺卡片的标准化建模和管理规则文件的动态建立,实现工艺设计信息与工艺管理信息的通讯,保证产品工艺信息的完整性和一致性;外部集成则以PDM为集成平台,保证了产品工艺信息的共享,实现了工艺设计系统和其它CIMS分系统之间的集成。关键技术在自主开发的商品化软件－－集成化工艺设计系统中得以实现,并在实际应用中取得了良好的效果。     

基于零件方位特征建立工艺模型

建立零件工艺模型是CAPP系统运行的前提条件.一般的CAPP系统使用的零件工艺模型无法满足CIMS系统的需要,在CAD与CAPP之间产生的信息断层使得集成工艺设计自动化迟迟不能解决,建立一个统一的CAD/CAPP零件工艺模型是非常重要的.基本实体 方位特征描述法是一种既适合于回转体零件也适合于非回转体零件的零件工艺模型,该模型为计算机处理零件信息提供可靠基础,它不但能满足工艺过程设计要求,而且为CAD/CAPP/CAM的集成奠定了基础.     

基于BOM的CAD/CAPP/MES集成研究

针对企业信息化进程中出现的信息孤岛问题,研究了在产品设计、工艺和制造阶段不同的物料清单视图及其转化,并在此基础上研究了CAD/CAPP/MES系统的集成,给出了集成框架和集成系统的部分数据库模型.该系统能实现制造信息在企业内不同部门间的信息集成和共享,提高企业的整体效益.     

一种具有工艺分析功能的CAD系统的集成策略

ＣＡＤ／ＣＡＭ集成系统的开发是当今计算机应用发展的潮流所向。基于制造的ＣＡＤ集成系统设计，随着特征技术的发展与应用，为我们进行有效的ＣＡＤ／ＣＡＭ集成提供了新的途径。本文介绍了面向特征的ＣＡＤ集成系统的设计思想，提出了一种ＣＡＰＰ系统中工艺分析模块超前运行的有效的集成方法。     

产品模型的特征造型系统研究

通过特征造型系统建立的产品模型可以提供制造所需的几何、工艺信息,以使CAD和CAM数据共享,从而实现设计和制造一体化。基于工作站/微机通信方式,提出了一种建立几何、工艺信息完整的零件计算机内部产品模型特征造型新方法。实现了回转体类零件产品模型的建立工作。     

基于加工特征和制造资源约束的CAD/CAPP研究

针对齿轮箱类零件的快速设计与制造,建立了制造资源管理模块,通过加工能力约束文件将制造资源与可加工特征类型及范围对应起来,设计开发了基于加工特征建模的CAD模块和基于制造资源约束的CAPP模块。基于加工特征的建模方式使得CAD与CAPP得以无缝集成,而加工能力约束文件则为CAD/CAPP集成系统提供了实时反映底层制造能力的结构设计和工艺设计约束,从而保证了设计和工艺的可制造性。     

CAD/CAM技术在义齿快速成形中的应用与发展

义齿计算机辅助设计与制作技术是先进制造技术与口腔医学相结合的产物。在设计与制造技术层面上分析了其各项基础单元技术和系统集成技术，包括原始信息采集、数据库建立、数据处理和数控加工技术及设备等，并指出进一步发展义齿CAD／CAM系统的研究方向。     

基于产品数据管理系统的设计制造信息集成

分析了基于产品数据管理的设计制造系统的信息集成模式,以统一产品信息模型为基础设计了基于PDM的CAD和CAPP系统的集成框架,并对实现该框架所涉及的关键技术与实现方法进行了深入研究。介绍了结合具体应用对通过商业软件Teamcenter实现CAD和CAPP之间的设计制造信息集成所进行的实践,为异构应用系统之间的信息集成提供了一种方法。     

基于单件小批订制生产和按零部件组织生产的企业产品编号设计

本论文根据目前CAD／CAPP／CAM一体化和GT、CE、CIMS等先进制造技术的发展趋势，结合我国单件小批订制生产的重型机器制造企业产品设计和生产组织现状，提出了一套适合计算机管理的按零部件组织生产的产品编号方案，该方案包含了企业从订货、设计、制造到售后服务全过程相关的公共信息数据，为实现企业内各部门间相关信息的共享，提高企业对市场的响应能力创造了条件。