装配尺寸链反计算问题的一种新解法

选择什么样的装配方法,如何以最经济合理的零件加工精度以及最少的装配劳动量来获得产品所要求的装配精度,是制订装配工艺时必须解决的主要问题。而问题的解决通常则依赖于对有关装配尺寸链的分析计算。装配尺寸链的求解属于反计算问题。等公差法、等精度法以及由设计人员按加工难易程度凭经验规定各组成环的公差,是目前求解反计算问题时使用的几种主要方法。用这些方法计算出的各组成环公差虽然可行,但不一定最优,尤其是不能保证加工和装配的整体最优。下面,我们将以最优化方法为基     

3DCS在汽车底盘尺寸与公差分析中的应用

对一维尺寸链公差累积分析的局限性以及三维尺寸链公差累积分析的优点进行了分析。采用公差分析软件3DCS对底盘中的空调系统管道与前副车架总成之间的间隙进行3D尺寸与公差分析。通过比较分析结果中的主要贡献因子,找出引起装配干涉的不合理零/部件,进而优化产品结构和公差,改进装配工艺。实践证明该方法能有效地进行装配公差累积分析,评价可装配性。     

计算机辅助给定线性尺寸公差

在机器的设计、加工和装配中都要进行尺寸公差给定的计算。尺寸链是进行这种计算的重要工具。根据不同要求,进行不同的尺寸链解算,就能完成不同尺寸公差给定的计算。本文主要讨论介绍编制解算线性尺寸链的通用软件,借助微型电子计算机给定线性尺寸公差方法。     

串行布置的多装配尺寸链组公差分配优化设计

针对航天产品在装配过程中面临需同时满足多个装配要求而导致的公差分配不合理问题,通过构建串行布置的多装配尺寸链组,将多个装配要求分配给组内成员尺寸链,基于加工成本—公差模型和质量损失模型,以成员尺寸链公差,原装配尺寸链公差和加工能力为约束条件,建立了多装配尺寸链组的多目标公差优化分配数学模型。在Pareto机制下,采用非支配排序遗传算法（NSGA-Ⅱ）对数学模型进行求解,进而得到模型的Pareto前沿曲线图。以某航天企业产品复材箱体中纵筋与环筋的装配为例验证了公差优化分配模型的有效性和适用性,为公差优化分配提供更多的解决思路和理论依据。     

装配尺寸链的快速解算

<正> 在机械产品装配时,采用完全互换法和大数互换法都是依靠零件的制造精度保证产品的装配精度,不同之处在于前者用极值法而后者用统计法解算装配尺寸链,解算后的装配尺寸链各组成环公差值要求尽可能符合国家标准《公差与配合》中标准公差值,且位于同一公差等级,以便于安排加工工艺。但是目前在将封闭环公差分配给各组成环时,完全依靠经验来确定公差等级,使分配公差这一简     

基于形位公差的公差原则在尺寸链中的应用

阐述尺寸公差与形位公差的关系,分析不同公差原则在设计中的适用范围,介绍形位公差在不同公差原则下的处理方法。通过实例分析计算,应根据装配关系,确定形位公差的增减性,非对称形位公差不能盲目地作为减环引入装配尺寸链中。     

装配尺寸链极值修配法简易计算

在机械装配中,尤其在机床制造中,广泛应用修配法提高装配质量。作者在文献介绍了修配法解装配尺寸链的极值解法,其中关于修配前的修配环尺寸的计算公式还不够简明,需要利用四对公式才能计算出修配环被修配后的封闭环尺寸。因此,有必要把四对公式进行综合,使修配法分析计算更为简便,更易于掌握。为此,本文对修配法解装配尺寸链的极值解法(简称极值修配法)作如下探讨。一、极值修配法的分析计算修配法是将装配尺寸链中各组成环零件的制造公差放大(根据经济加工精度等放大制造公差),而其     

形位公差对间隙型尺寸链的影响

在现行教科书或技术文献中,关于尺寸链计算的叙述只是考虑零件的尺寸及偏差,而没有考虑零件的形位公差。事实上,零件的形位公差对产品的可装配性、配合性质及功能都有着重要的影响。随着《形状     

基于蒙特卡洛模拟法的动车组裙板装配优化研究

本文阐述了蒙特卡洛法的基本原理,提出了解决动车组转向架处玻璃钢裙板装配干涉问题的方法和流程,以转向架裙板为研究对象,尺寸公差为优化目标,使用MATLAB函数进行尺寸链公差的分析计算。随着模拟计算次数的增加,可以得到精确的封闭环加工尺寸,计算表明,蒙特卡洛模拟法有助于在设计阶段降低公差区间的冗余度,从而降低裙板的加工难度,有效避免了裙板装配干涉现象。     

基于特征的公差分析与综合中尺寸链的自动建立

在特征造型基础上阐明了零件和装配体中尺寸、公差的表达和记录，并讨论了尺寸、公差链自动建立的一种方法，以便进行公差分析与综合，使产品成本和精度最佳协调。在产品的三维实体模型上，设计者只需捡取待分析的封闭环的两个端元素，程序就会在零件模型和装配模型中自动搜索建立与此封闭环有关的尺寸链，并确定尺寸链各环的增减性。     

基于UG的三维装配尺寸面链表组自动生成方法研究

针对目前装配尺寸链不能实现真正意义上的自动生成及在装配尺寸链中很少考虑几何要素的几何公差的问题,提出了一种基于几何要素控制点理论公差表示模型的三维装配尺寸面链表组自动生成方法。在分析装配公差建模的信息组成的基础上,建立了装配公差信息的计算机储存储数据混合图结构。以UG NX7.5为二次开发平台,提取了三维装配体内零件上尺寸公差、几何公差、装配基准以及装配目标等信息。首先,确定了封闭环;然后,根据建立装配尺寸链的最短路径的原则搜索装配公差信息图,建立了三维装配尺寸面链表;最后,根据装配顺序及设计基准将其按零件拆分为三维装配尺寸面链表组。以三正交平面作为装配基准的轴孔装配为例,对该方法进行了验证。研究结果表明,该方法能够综合考虑几何要素的尺寸和几何公差,为后续的公差分析工作打下坚实的基础。     

尺寸链的计算法

煤矿机械的装配,应该具有一定的精确度。因此,合件、部件、及整部机器,应该预先擬就装配公差。无任何可靠根据而规定装配公差,就会引起公差的过份嚴格或扩大,引起手工装配的必然性,引起机构及部件的多次拆除;而在一系列的情况下,使要获得指定的装配精度成为不可能。为了解决规定合理的装配公差这一问题,其最现代的方法乃是分析机器的尺寸链。在设计过程中必须计算机器的尺寸链;因为分析尺寸链可使摆在设计者面前的任务条件更清楚,有助于它的最合理解决。一基本概念尺寸链就是按照封闭线路排列成的尺寸组。这些尺寸联接零件的表面和轴心,或联接需要确定相     

平面尺寸链的微分解法及孔系座标公差计算通式

在尺寸链中,平面尺寸链较为复杂,在孔系和带有斜面斜孔的工件加工及装配中常需解算.本文以微分学原理进行尺寸公差的处理,将简化分析计算,并提高精确性.还由此推导出孔系座标的尺寸公差的通用公式,可大为方便机制工艺人员的工艺设计.     

尺寸链换算引起的超差分析

缸盖机加工工艺中,零件多数采用一面两销进行定位加工,不同工位加工出现的多次定位需要考虑尺寸链换算,尺寸链是否闭环影响特征精度,从而影响零件装配、发动机燃油经济性以及耐久性和排放。通过尺寸链环关系分析,收严上工序公差或放宽下工序公差,达到尺寸链闭环,从而避免特征超差风险。     

基于特征的公差分析与综合尺寸链的自动建立

在特征造型基础上阐明了零件和装配体中尺寸，公差的的记录，并讨论了尺寸，公差链自动建立的一种方法，以便进行公差分析与综合，使产品成本的精度最佳协调。在产品的三维实体模型上，设计者只需检取待分析的封闭环的两个端元素，程序就会在零件模型和装配模型中自动搜索建立与此封闭环有关的尺寸链，并确定尺寸链和环的增减性。     

基于等工艺能力指数法解算装配尺寸链

在分析等公差概率法和等精度概率法解算装配尺寸链原理与步骤的基础上,提出了一种经济合理、更符合生产实际的解算装配尺寸链的方法。依据零件的结构特点、采用的工艺方法、工人的技术水平和设备的加工能力等因素分配组成环公差的方法——等工艺能力指数法,推导出了按等工艺能力指数法解算装配尺寸链时组成环公差值的计算公式。具有广泛的实用性和推广价值。     

基于UG的装配公差图自动搜索算法的研究

当前装配公差分析和设计一般是基于尺寸链原理,只考虑了装配零件的尺寸公差,并未考虑装配零件的形位公差,因此基于尺寸链原理的装配公差分析方法是有缺陷的。如何能使装配公差分析更贴近实际零件的装配是要解决的问题。基于图论知识和UG二次开发平台,对三维装配体模型建立装配链图,在此基础上查找零件几何公差的传递路径,为进一步探究零件几何公差的积累效应、装配体公差分析和综合应用做准备。     

浅议最短尺寸链原则与最短测量链原则

1 尺寸链及其计算 在机械制造中,常常需要进行尺寸链的分析计算,从而解决设计中的一些基本问题,如：合理地分配公差,分析结构设计的合理性,校验图纸,正确地进行尺寸标注,以及基面换算和工序尺寸计算等等。 为了满足装配后的最终要求,必须合理地制定各个装配尺寸的公差要求,这就是尺寸链中的反计算,即设计计算的问题。它是将封闭环的公差合理地分配给各个组成环。从另一方面讲,当图样上的各个尺寸设计出来以后,需要验证它们能否保证装配后的技术要求,这乃是尺寸链中的正计算,即验算计算。假若我们要解决的是某一工序尺寸的计…     

复杂结构的公差分析及优化

公差分析和优化是产品设计过程中的核心部分,在降低成本和提高产品质量方面起着重要的作用.介绍了复杂结构的公差分析及优化过程,阐述了公差分析的原理和步骤;以医用喷射装置为研究对象,建立三维CAD模型、装配尺寸链模型及公差分析模型;运用公差分析模块,计算出装配封闭环在极值情况和统计情况的实际分布情况.根据敏感度和贡献度数值查找影响装配精度的关键尺寸,对不合理的尺寸精度提出优化.     

现代精度设计技术之初探

精度设计不但影响产品的性能,也影响到产品的生产成本和加工工艺过程,合理的精度设计是决定产品性价比的关键。现代精度设计技术着眼于应用计算机技术,使企业能够在现有资源约束的前提下获得合理精度,在产品性能和产品成本之间取得最佳平衡。本文提出了现代精度设计体系,并对并行精度设计理论与技术、精度设计信息的计算机表达与建模技术、面向精度信息处理的机械装配表达方法、尺寸链自动生成技术、产品成本-精度模型、形位公差以及公差的数学模型化等关键技术进行了分析