利用预加氢精制连续重整非芳烃用以生产溶剂油

本文介绍金陵石化公司炼油厂利用铂重整车间闲置的预加氢装置精制连续重整生产的非芳烃,以生产９０＃及１２０＃溶剂油的过程。     

利用连续重整非芳烃生产6~#、120~#溶剂油

为了充分利用连续重整装置生产的非芳烃,利用老装置闲置设备进行了6~#和120~#溶剂油的试生产。通过改进工艺流程,增加预加氢催化剂预硫化、预加氢系统提压和非芳烃水洗,生产出了优质溶剂油。     

重整装置溶剂油分馏塔的节能技术改造

从合理利用装置本身能量，提高热利用率出发，提出了利用装置内的热载体代替１．０ＭＰａ蒸汽的节约能源的方案，通过可行性论证和方案的实施，获得了很好的经济效益。     

脱芳烃溶剂油及其加氢生产技术的发展

随着环保要求的提高,脱除芳烃、硫和氮等杂质,无臭、无毒的脱芳烃溶剂油的市场需求不断扩大。介绍了国内外脱芳烃溶剂油的产品现状和用途,详述了国内几种脱芳烃溶剂油的加氢生产技术。     

窄馏分低芳烃溶剂油生产原料优选研究

通过原油简易蒸馏实验对某炼厂提供的各种石脑油的馏分范围进行了测试．并用气相色谱仪对石脑油化学物质组成进行了详细分析。结果表明,捆余油主要馏程范围在60～100℃．物质组成中C6组分含量高达75％．且主要为异己烷（53％）和己烷（20％）,芳烃和硫含量分别为1．3％和1mg／L,可用以生产低芳烃6号抽提溶剂油及窄馏分高纯度异己烷／己皖油．从而提高溶剂油产品的市场竞争力和经济效益,并探讨了窄馏分低芳烃溶剂油生产工艺技术。     

糠醛抽出油生产芳烃溶剂油的研究

利用大庆炼油厂减二、减四线糠醛抽出油为原料,研究了糠醛再抽提一减压蒸馏切割法制备芳烃溶剂油的工艺条件。主要考察了剂油比、抽提温度对抽出油收率以及芳烃含量的影响,研究结果表明：减二线糠醛抽出油在剂油比为2．0：1,抽提温度为60℃的最佳工艺条件下,抽出油收率达到52．3％,其中芳烃含量80．6%;减四线糠醛抽出油在剂油比为3．0：1,抽提温度为70℃的最佳工艺条件下,抽出油的收率达到55．1％,其中芳烃含量76．8％;同时对糠醛再抽提的抽出油进行减压蒸馏,并对得到的不同馏分油分析和评价,指标达到芳烃溶剂油的使用标准。     

燕山石化公司采用重碳九生产芳烃溶剂油

燕山石化公司一套闲置了6年的制萘装置通过技术改造，成为了生产芳烃溶剂油主要装置。该装置利用乙烯裂解副产品重碳九为原料生产高沸点芳烃溶剂油，经过3个多月生产运行，生产出4种牌号近7000t溶剂油。     

酮苯脱蜡溶剂回收系统节能优化研究

为探讨某石化企业酮苯脱蜡装置溶剂回收系统节能优化的影响因素,运用Aspen Plus流程模拟软件,采用NRTL物性方法对脱蜡油装置溶剂回收系统进行模拟计算,分析进料酮苯比、水含量以及关键换热器对装置能耗的影响,探索酮苯脱蜡油装置溶剂回收系统蒸汽用能最优途径。发现将进料酮苯质量比控制在0.65和水质量分数在0.3%时,总蒸汽单耗降低约5.63%,得到最低加热负荷处对应的一次闪蒸塔蒸汽蒸出量、二次闪蒸塔蒸汽蒸出量、三次闪蒸塔蒸汽蒸出量的比例为：22.39 : 26.98 : 50.63。在此基础上如果将2个关键换热器热出料汽化率降低至0,则有效换热面积可分别增加27.16%和13.36%,总热负荷降低约24.39%。     

齐鲁乙烯裂解炉节能措施及建议

综述中国石化齐鲁分公司乙烯装置在裂解炉节能方面所做的工作及取得的进展,并根据齐鲁乙烯装置的实际情况提出了部分建议,希望今后在节能降耗方面的工作中能取得更大的进步。     

引进汽油醚化装置的节能措施及效果

阐述了南充炼油化工总厂引进美国CDTECH公司催化蒸馏加氢、催化蒸馏醚化及LYONDELL公司C5烯烃异构化组合工艺技术建成的0．16Mt／a催化汽油醚化装置在用能设计、操作控制上的改进,在保证设计转化率的前提下,装置能耗降低到1．87GJ／t,较设计能耗2．383GJ／t（其中醚化装置2．35GJ／t,PSA制氢33MJ／t）低0．513GJ／t。     

加氢装置用能分析及节能措施

加氢装置是炼油厂能耗较大的装置之一,通过对加氢装置能耗进行分析,总结了影响加氢能耗的因素,介绍了加氢装置可采取的节能措施。     

重整生成油及抽余油加氢脱烯烃生产溶剂油的新技术

重整抽余油加氢脱烯烃技术在石家庄炼油厂的应用表明,采用ＭＨ－７０５催化剂,在反应温度１８０℃时可制取６号及１２０号溶剂油。重整生成油加氢脱烯烃在茂名石化的应用表明,采用ＭＨ－５０８催化剂可得到溴值在０－０．０５ｇＢｒ／１００ｇ的产品,符合６号溶剂油规格,该加氢精制技术已在８套工业装置上应用,有良好的经济效益。     

渣油加氢装置节能降耗措施及效果

针对2000年渣油加氢装置改造后处理量较改造前增加1倍,使能耗相应大幅增加的问题。从能耗管理入手,优化装置操作,制定多项节能降耗措施并付诸实施,装置能耗逐年降低,各项节能措施效果明显。     

丁二烯橡胶凝聚系统能耗分析和节能措施

通过对丁二烯橡胶装置凝聚系统的工艺和用能情况进行分析,提出了提高系统能源利用率的方法,降低了橡胶生产的能量消耗。     

芳烃装置节能降耗技术优化方案分析

对用环丁矾作溶剂的芳烃装置的用能进行分析,其中换热网络和分馏系统的节能潜力较大。采用夹点技术来提高换热网络的利用率,得到可行的节能方案;对芳烃分馏单元作4种节能方案研究,从中选择了最佳节能优化方案;最后对芳烃装置的整体节能方案进行探讨。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

提高石脑油综合利用效率的措施及优化方案

作为生产芳烃和烯烃产品的重要原料,石脑油馏分的综合利用是优化炼化一体化加工方案的重中之重。通过分析石脑油的族组成及轻、重石脑油的组成变化对芳烃和烯烃生产的影响,优化石脑油的加工方案,为进一步提高石脑油资源综合利用水平提供思路。用关键组分来控制分离精度,代替传统的馏程控制,将石脑油进行烷烃正构、异构分离,特别是将轻石脑油进行烷烃正构、异构分离,正构轻石脑油送至乙烯装置作原料对乙烯及总烯烃收率的提高更为有利。调整重整装置的进料组成,提高芳烃收率,实现增产芳烃产品的目的。上述措施对优化炼化一体化原油加工方案、提高石脑油资源综合利用更为有效。