利用废热加热ADA-钒酸盐脱硫液的尝试

我厂脱硫系采用常压ADA-钒酸盐法,变换为7.8453×10~5Pa(8kgf/cm~2)加压变换。在脱硫工序中,ADA-钒酸盐溶液(以下简称溶液)的加热,原设计是用一个40m~2的管壳式换热器,靠1.2749×10~6Pa(13kgf/Cm~2)的蒸汽来完成的。溶液温度控制在40±     

利用变换饱和塔出口热水加热铜液

我厂变换为双系统13.5公斤/厘米~2加变流程。变换余热曾先后采用几种方法加以回收,1981年7月中修时改用饱和塔的出口热水直接加热铜液。与其它加热铜液的方法相比,可不增加设备和动力,提高了余热的利用效率。其简要流程如示意图。一、流程、设备 1.气体流程压缩二段来未经冷却的煤气经焦炭过滤器后进饱和塔,后面的流程一样,未变。 2.水流程饱和塔出口热水去精炼铜液加热器后回至热水塔,其后热水循环流程亦与原来相同。 3.主要设备焦炭过滤器φ1632×16,内装焦炭3吨饱和热水塔φ1032×16,内装波纹板16块铜液加热器φ650×10,传热面积75米~2 因原有铜液加热器为常压,故需重新制造。其余设备如热水泵等均未变动。     

ADA脱硫液中ADA含量测定的若干问题

目前国内在测定脱硫液中ADA含量时,均采用比色法。但是,由于绘制比色标准曲线所采用的ADA标样的相异和测量吸光度时波长的不同,致使分析结果缺乏可靠性。本文就此作若干说明。一、比色标样绘制ADA比色曲线的标样,脱硫工厂颇不一致。有的厂采用北京试剂三级2,7ADA     

ADA脱硫液中酒石酸钾钠的测定

本文讨论了在碱性溶液中采用高碘酸钾法测定ADA脱硫液中的酒石酸钾钠。方法分样品处理和测定过程两部分。前者用硝酸处理,除去和氧化ADA液中还原性物质,过滤后调节溶液pH值到9.0～9.5。后者加高碘酸钾在100℃水浴中氧化裂解40分钟。然后加钼酸盐隐蔽过量高碘酸钾,加冰醋酸调节溶液pH值到2.8～3.5,加碘化钾后用0.1N Na_2S_2O_3标准溶液滴定。含量在1克/升左右的酒石酸钾钠ADA液,回收率可达98.7%。     

排放废氢回收脱硫技术改造

为了保证加氢装置循环氢系统氢气纯度,同时回收高附加值氢气,通过新增排放循环氢脱硫系统与原有PSA提纯氢气系统的有效配合,对河北新启元能源技术开发股份有限公司排放氢气回收系统进行了改造。结果表明:装置改造后,循环氢系统的氢纯度有明显提高,氢气回收效益非常可观,达到了改造目的。     

改良ADA脱硫液中添加少量栲胶的脱硫试验

即墨化肥厂在改良ADA法脱硫液中添加少量栲胶进行脱硫试验。由于栲胶具有比ADA更多更活泼的官能团,因此具有更大的还原活性,从而可降低ADA的氧化消耗。另外,栲胶及其降解产物均有与四价钒形成水溶性络合物的能力,可以减少四价钒的沉淀损失。试验是在常压改良ADA法脱硫的生产系统进行。试验前(1980年1～6月)调整后脱硫液的组份和试验期间(1980年8～10月)添加栲胶后脱硫液的组份如表1所示。脱硫试验数据、消耗定额及试验前后药品消耗如表2、3、4所示。由试验数据可以看出添加拷胶后效果很     

改良ADA脱硫液中加氨消除硫堵

我厂是1970年投产,设计能力为4.5万吨氨/年的中型合成氨厂。以焦作炔煤为主要原料,采用氨水液相催化法脱除原料气中的H_2S。由于原料煤中含硫量逐年增加(由0.41％增加到1.18％),为满足脱硫的要求,从1978年开始改为改良A.D.A法脱硫。改良A.D.A法脱除煤气中H_2S已被国内几十家中型合成氨厂所采用。但此法析硫速度快,循环液中始终存在着悬浮硫。这些悬浮硫易沉积和粘附在脱硫塔木格填料层。这些沉积物大多是硫和灰黑钒盐渣的交替层所组成。并     

ADA脱硫液中酒石酸钾钠与钒络合物的探讨

本文从研究酒石酸钾钠与四价钒络合物的试验结果,探讨了ADA脱硫液中酒石酸钾钠的作用以及五价钒具有反复利用的特点。     

用碳吸附废碱液做纺练脱硫液实验

结合黏胶纤维的生产工艺和碳吸附生产工艺,从全装置流程考虑,为进一步落实行业节能降耗的政策和实现废水有效利用的号召,并结合同行业的可行先例,提出用碳吸附回收装置中排出的废碱液做纺练车间脱硫液的大胆设想,为节能降耗,降本增效,变废为宝探出一条新路子。     

ADA脱硫液加二异丙醇胺脱除有机硫

根据醇胺溶液可化学吸收COS、H_2S、CO_2等酸性气体的性质,山东化工学院做了在ADA脱硫液中加二异丙醇胺脱COS的静态和动态小试验,试验所用COS气体是实验室制备的。试验表明是可行的。一、静态试验采用奥氏气体分析仪的吸收管和量气筒,在吸收管内装入150毫升吸收液并置于恒温水浴中,将COS气体装入量气筒内,上下移动水准瓶,加速吸收过程。吸收液随吸收COS量的增加而变混浊,继而有浮白色硫沉淀生成。一共做了8种不同二异丙醇胺浓度的ADA溶     

ADA脱硫液中添加Fe^2＋的探索试验

ADA法脱硫在我国中氮厂中有70％的厂家使用,其组分消耗量较大。本试验是在现有的脱硫液中加入少量Fe~(2 )以改进溶液的性能(硫容、脱硫效率、再生效率),并降低消耗。     

加压变换脱硫从ADA法过渡到PDS法的工业试验

一、前言目前我国中型合成氨厂原料气湿法脱硫广泛采用ADA法,该法在压力为常压～3.0 MPa,CO_2 24～32％,H_2S<2g/Nm~3的宽广范围内都能满足工艺要求。由于吸收塔型及氧化方式不断改进,使该工艺更加完善。以我厂为例,溶液硫容量达40克/米~3液,净化气中H_2S<10mg/Nm~3、吨氨副     

用PDS法取代ADA法脱硫的生产经验

介绍了煤气脱硫装置从ADA法过渡到PDS法的生产经验,确定了单独使用PDS的脱硫工艺及改进措施.     

提高热水温度 减少变换用汽

目前,在小合成氨厂的生产中,变换工段的蒸汽耗量约占蒸汽总耗量的三分之一左右。降低变换汽耗是小合成氨厂节能的一个重要方面,而提高进饱和塔的热水温度则是减少变换用汽的一项很有效的措施。饱和热水塔是变换工段回收热能的主要设备,一般情况下,能回收变换热量的70％左右。其回收方式,是靠热水吸收变换气的热量,然后通过热水把热量带到饱和塔,传递给半水煤气,使半水煤气在和热水的直接接触中饱和部分蒸汽。在一定的操作条件下,出饱和塔的半     

ADA法脱硫液加氨水清除积硫技术小结

我厂合成氨设计能力6万吨,尿素11万吨。半水煤气脱硫是采用改良ADA法脱除H_2S,脱硫塔自76年7月试车投产以来至今已运行了7年之久,在这期间我们利用停车机会先后对脱硫塔用水冲洗了几次,但是由于塔内填料层厚3510mm,内部无法冲洗干净。由于长期积硫,以至填料塔的阻力越来越大,特别到去年8月份以后,随着生产负荷的加大,脱硫塔阻力问题显得越来越严重,为了保证4×1.6脱硫塔(约32000——33000HM~3/hr)正常运行,652工段被     

用OMC法取代ADA法煤气脱硫的问题探讨

我厂的煤气脱硫原采用改良ADA法,1994年3月后改用OMC法。经三年多的生产操作表明,虽然脱硫效率可达到95％以上,但由于我厂没有干箱脱硫装置,出厂城市煤气的硫化氢含量的合格率仅为50％左右。为了使出厂城市煤气中的硫化氢含量降至20mg/m~3以下,我们曾采用多投加OMC的办法,但脱硫塔的运行周期只能维持3个月左右,切换至备用