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采用不同的半工业化粉磨试验系统对块状钢渣和水淬钢渣进行粉磨试验,并对不同的粉磨工艺进行了分析比较,从而确定由辊压机加球磨组成的联合粉磨系统是目前较为理想的钢渣微粉生产工艺。 相似文献
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在分析了大量钢渣原料的化学成分、矿物组成和粉磨邦德功指数基础上,依据辊压机高压料床挤压粉碎原理,本文采用辊压机对钢渣进行预挤压试验,并参照相对易磨性试验方法,对比了挤压前后钢渣粉磨特性的变化,试验结果表明辊压机高压料床的挤压粉碎作用大大改善了钢渣的易磨性,有效的降低了钢渣的粉磨电耗。 相似文献
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半终粉磨钢渣微粉生产线的设计和实践 总被引:1,自引:0,他引:1
钢渣微粉化是解决钢渣终端利用的有效途径,但采用传统粉磨工艺无法有效解决钢渣微粉生产中的除铁难题,同时也无法保证钢渣微粉产品的稳定细度和活性。采用带辊压机半终粉磨的圈流高细磨钢渣微粉粉磨工艺,可以充分发挥和利用辊压机的挤压优势和球磨机的研磨功能,达到显著改善产品性能、增产节能,又能高效除铁的效果,是当前钢渣固废利用的可靠有效方案。经优化比较和生产实践,建议在新建或改造钢渣微粉生产线时,以控制辊压机与球磨机的装机功率比在0.6~0.7,球磨机的长径比控制在3.5~4.0为宜。 相似文献
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筒辊磨所生产的水泥,其成品颗粒级配更趋合理,均匀性系数低;水泥早期强度比球磨机高3~5 MPa,28 d强度高5 MPa;系统主机电耗更低,主机电耗在16.5 k Wh/t左右,系统电耗在22 k Wh/t左右。筒辊磨所生产的钢渣微粉密度为3.35 g/cm3,比表面积为479.1 m2/kg,其特征颗粒为Dn=20.45μm,均匀性系数n=1.15,其中:0μm~3μm颗粒占10.41%,3μm~32μm颗粒占68.46%,45μm~60μm颗粒占5.21%,从钢渣微粉颗粒累计分布规律来看,是符合当前人们对胶凝材料颗粒分布规律认识的。 相似文献
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水泥工业节能降耗的关键之一是提高粉磨效率,降低粉磨作业电耗一为此,自21世纪80年代以来,世界各国的水泥机械制造商研制、开发了不少可实现上述目标的粉磨系统、其中最具代表性的有立磨、辊压机、筒辊磨等粉磨工艺系统。文章介绍了上述技术及其装备的开发和应用情况,对各种技术的优、缺点作了分析比较。 相似文献
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通过分析水渣指标和立磨工况的变化,找出水渣变化对生产的影响因素,提出解决措施:调整水渣堆存和使用、堆焊材料和尺寸、主辊碾磨压力、增加入磨前磁选除铁和增加外排料的筛选等,从而提高了效率、降低了能耗。 相似文献
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简要介绍了长治钢铁集团LM56.2+2S立磨矿渣水泥粉磨生产线的工艺流程和主机配置;重点介绍了在近2年多的生产实践中解决的装备问题,包括磨机挡料圈堆焊,辊胎国产化,下料阀及入磨溜子堵塞处理等。全面分析了系统的主要性能参数及其优化控制;探讨了生产常见问题及其解决办法。目前该生产线能实现高产低耗稳定运行,系统产量已达150t/h。 相似文献
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立磨技术已在水泥、矿渣粉磨领域得到成功的应用。国内只有部分水泥厂使用立磨粉磨原料和煤,用于水泥粉磨较少,特别是国产立磨尚无成功粉磨较高磨蚀性的水泥、矿渣的实例。目前高质量矿渣水泥的优越性逐渐被人们所认识,采用屯磨分别粉磨矿渣和熟料生产矿渣水泥能更有效地利用矿渣,生产过程高效、节能。为此介绍近几年来此类生产线建设的主要方案、建设经验,以期使行业对目前采用立磨分别粉磨矿渣、熟料生产优质矿渣水泥生产线建设的基本情况有进一步的了解。 相似文献
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设法降低粉磨电耗是水泥工业节能、减排、提效之关键,针对目前水泥终粉磨仍然是球磨机占绝对优势的现状,采用预粉磨技术则是最有效措施。简要介绍了水泥预粉磨装备的分类和目前各类预粉磨系统的技术指标(比表面积)情况;重点进行了国产和洪堡辊压机及CKP立磨这三种设备的预粉磨功率投入、预粉磨压力及预粉磨成品比面积的对比与分析。作者认为,可用预粉磨配置功率能效转换指数的大小来评价预粉磨的效益;预粉磨比表面积控制在180m2/kg左右比较科学,是最佳的选择;CKP立磨的预粉磨能效转换指数是辊压机的2倍多,应当是目前预粉磨装备的最好选择。 相似文献
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