我公司Ф4.2 m×13 m水泥磨综合技术改造升级

洛阳中联水泥有限公司水泥磨（Φ4.2 m×13 m双仓磨）存在有效研磨空间浪费、窜仓、使用钢锻磨机电流高等问题,磨机工况及电耗指标均不理想。为此根据水泥磨实际生产工作情况,对水泥磨进行综合技术改造升级,最终磨机工况及技术经济指标均得到较大幅度的改善和提高。     

试论开流水泥磨隔仓板的适宜益

本文根据粉磨动力学指数方程式,从Ｑ１和ｔ的变化过程中,找出了确定隔仓板和基准点,据此以斜率为基础,推导出计算式,并将该式应用于开流水泥磨上,     

Ф3.8 m×13 m水泥磨产量翻倍的技术改造

<正>1改前系统运行情况介绍平凉祁连山水泥有限公司2004年投产的2 500t/d新型干法水泥生产线,配套了2条Ф3.8 m×13 m(尾卸磨,中心传动,电机功率:2 500 k W)闭路水泥粉磨生产线,单条线产量为75t/h(P·O 42.5)。其中#2水泥粉磨线采用了常规的闭路工艺流程(流程图略),其主要配套设备有:N-2000型的O-SEPA 2000(改进型)选粉机,其电机功率132 k W,生产能力60~100 t/h;气箱脉冲袋式收尘器,其处理风量     

生料磨隔仓板的技术改造

我厂为大型湿法水泥生产厂,生料磨主要有２．４ｍ×１３ｍ及　２．６ｍ×１３ｍ磨机。自投产以来,磨机隔仓板存在易松动、断裂,隔仓板缝隙过宽等问题。从而造成球、段串仓,台时产量低、能耗高、细度波动大。为解决这一问题,我们对生料磨隔仓板进行技术改造,经过近两年的生产实践,效果显著。１原因分析１）磨机隔仓板由筛板及中心圆筛板通过螺丝联接而成（见图１）,筛板与中心圆筛板依靠筛板凸台定位。筛板凸出部位无保护措施,这样磨机运转过程中,研磨体直接对凸出部位进行冲击,从而造成…     

球磨机衬板隔仓板缺陷浅析

1 引言 许多水泥企业对球磨机内的磨头衬板、各仓衬板及隔仓板等易磨损件使用的认识很不够。其原因在于,这些易磨损件已基本定型并成为常用件,它们的性能缺陷反而因视若无睹而未被重视。本文通过对磨内易磨损件常见的性能缺陷及其不良影响的探析,以引起有关人员的注意。     

水泥联合粉磨系统隔仓板的改造

双层筛分隔仓板不适用于由辊压机和V型选粉机组成的闭路预粉磨及其与φ4.2 m×13 m中心传动的球磨机开路粉磨组成的联合粉磨系统,如果换成单层式、出料篦缝呈中心放射状分布的隔仓板后,水泥粉磨系统的效能得到提升.     

Ф3m×11m筛分磨隔仓板失效分析

筛分磨隔仓板失效的形式表现为：早期断裂，局部间隙过大，篦孔变窄或堵塞。其原因是设计不合理及制造质量不过关。解决措施包括改进隔仓板结构，提高制造质量和选择优良的篦板材质。     

隔仓板堵塞对磨机产量的影响

1 引言 某厂两台Φ2.2×6.5m生料磨,原设计为烘干原料磨,由于该厂另有烘干机,故未设烘干仓、热风炉,只分二仓。一仓装钢球14吨,二仓装钢段17吨。因烘干机能力不足(规格为Φ1.5×12m),只用于烘干黄土。黄土终水分为5.0％,煤的水分为10％,石灰石水分为1.5％,铁粉水分为15％,人磨总水分约为     

辊压机半终粉磨系统磨机隔仓板移位的改造效果

<正>我公司的6号水泥磨是应用天津水泥工业设计研究院"辊压机半终粉磨系统"技术的第一条生产线,年实际生产能力可达120万吨以上。经过几年的生产实践,该系统基本满足公司要求,但磨机系统仍存在一些问题。为此,我们对该系统进行了改造,移动磨机隔仓板安装位置,对磨机隔仓板及部分衬板拆除更换,同时,依据实际情况调整磨机研磨体级配。1工艺流程熟料、石膏、混合材先入辊压机(RP140-110,处理     

Φ3m×11m筛分磨隔仓板失效分析

筛分磨隔仓板失效的形式表现为:早期断裂,局部间隙过大,篦孔变窄或堵塞。其原因是设计不合理及制造质量不过关。解决措施包括改进隔仓板结构,提高制造质量和选择优良的篦板材质。     

Φ5.4m×15.5m水泥磨隔仓板的制造及应用

大宇水泥（山东）有限公司在山东省日照市港口建有400万t粉磨站一座,拥有2台Ф5．4m×15．5m水泥磨,原隔仓板一直采用进口件。我公司于2006年12月为该磨机提供隔仓板,次年初安装后一直安全运转至今,收到较好效果。现将该隔仓板生产工艺技术设计路线和质量控制过程作一简述。     

Φ4.2m×13m水泥联合半终粉磨系统提产改造实践

针对公司水泥粉磨系统Φ4.2m×13m水泥联合半终粉磨系统生产中存在的辊压机频繁跳停、磨头吐料、易饱磨、产量低、能耗高、水泥颗粒级配不合理等问题,分别对辊压机系统、粉磨系统、选粉系统进行多方面改造,台时产量提高13.35t/h,单位电耗降低1.91kWh/t,每年可节约用电117万元,产品质量也进一步提高,更好满足用户的需求,达到提产、降耗的目的。     

Φ3.2 m×13 m水泥磨技术改造及技术创新实践

将Ф3.2 m×13 m水泥磨改造成与CLF180-120辊压机一起组成半终粉磨系统,调试中解决了辊压机辊缝偏差大和压力偏差大、三分离动态选粉机轴承温度超高等问题,运行过程中解决了助磨剂堵塞入磨溜子、入磨物料波动、出磨水泥温度高等问题,并进行磨内研磨体优化调整。改造后台时产量、产品质量稳步提升,远远超出了预期目标,水泥工序电耗大幅降低,充分证明了“大辊压机配小球磨机”方案的优越性。     

改变隔仓板篦孔方位的尝试

在水泥粉磨系统中,开路系统的台时产量低于闭路系统,而且系统单位电耗高,我们单从磨机本身考虑,这与物料在磨机内粉磨时间过长有一定的关系,有时会出现过粉磨现象。为了避免过粉磨现象的产生,减少成品物料在磨机内的停留时间,我们对磨机隔仓板篦孔的设置进行了改进,并取得了良好的效果。     

节能型全倾斜隔仓板在水泥管磨上的应用

前言 管磨在我国水泥行业中被广泛采用,其电耗量占产品总耗电量的75％左右,人们为了降低能耗,提高台产,不断更新改造,通过“以破代磨、优化级配、加强磨内通风、流程合理化,操作自动化”等措施,取得了可喜的成效,但是,正垂直中隔仓板使用至今,虽作了多次的技术改造,仍然存在以下问题:分级能力差,     

Φ3.2 m×13 m水泥磨半终粉磨改造

泰山中联水泥有限公司对#3水泥球磨开路系统进行了提产节能改造,增加了一台辊压机及两台选粉机与现有设备组成了辊压机与球磨机双闭路半终粉磨系统,经过生产调试,#3水泥磨系统产量大幅度提高,电耗大幅度下降,保证了水泥销售旺季的生产需求,提高了企业经济效益。     

φ3.2m×13m水泥磨增产节能改造

正在水泥粉磨系统增加预粉磨技术后,入磨物料筛余在30%~60%(0.08mm筛筛余),有的甚至更低。管磨机的衬板、隔仓板、出口装置、研磨体级配及操作方法与之相适应、相匹配,从而将预粉磨的节能效益发挥到最大化,实现粉磨系统的优质高产是十分重要的。针对这些问题我们开发了FST高产微细水泥粉磨技术在2011年初应用于杭州南方水泥有限公司下属     

Φ3.5 m×13 m水泥联合粉磨系统优化改造

针对当前工艺系统存在的不合理弊端,对粉磨系统进行了优化改进,着重对辊压机下料溜子、磨机隔仓板改造,改造后实现了稳定辊压机质量,加强磨机通风,减少后期维修费用,通过实践取得了良好的改造效果.     

φ4.2m×13m水泥磨半终粉磨改造

1存在的问题我公司2号水泥磨系统,P4水泥不掺加矿粉最优台时190t/h,电耗指标为34kWh/t,水泥粉磨工艺及装备对水泥生产效率及效益影响较大。为提高水泥工艺装备水平,进一步节能降耗,并满足水泥市场黄金时期出厂量要求,拟对此进行改造。2改造方案2.1基本情况（1）现状。现有1台φ4.2m×13m水泥磨粉磨系统：磨前配置辊压机,经V型选粉机分选,粗粉回稳流仓重新辊压,细粉由布袋收尘器收集进入磨头,经球磨机粉磨,出磨由O-Sepa选粉机进行分选粗粉回磨头,重新粉磨,细粉由收尘器收集成品入库。     

Ф4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h（P.O42.5级水泥,以下同）,工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t／h,电耗降为32kWh／t。