挤压道岔轨断裂原因分析

针对在挤压加工道岔轨时出现挤压爆裂和矫直断裂的情况,对断裂钢轨进行了化学成分分析、低倍及金相检验,并采用X-650扫描电镜及EDAX电子探针对断口进行了分析。分析结果表明,断裂钢轨化学成分满足标准要求,低倍组织和显微组织正常,断口呈脆性断裂解理特征,断口处氧化严重。由此认为,造成挤压时道岔轨爆裂和矫直断裂的原因是挤压前加热工艺不当所致。     

贝氏体钢轨矫直断裂失效分析

采用宏观及微观断口分析、化学成分分析、硬度测试及金相检验等方法,对某贝氏体钢轨在矫直时发生断裂的原因进行了分析。结果表明:造成该贝氏体钢轨矫直断裂的主要原因是其显微组织中存在大量的针状马氏体晶间脆性组织,当钢轨受到矫直外力作用时,便从马氏体脆性相应力集中部位的夹杂物处开始起裂,裂纹沿脆性晶界迅速扩展最终导致断裂。     

异型钢轨矫直断裂原因分析

某异型钢轨在经60kg／m热轧钢轨加工至50kg／m过渡轨后出现矫直断裂。经对钢轨断口的宏、微观检验和分析,认为,断裂裂纹起源于轨腰次表层;钢轨发生矫直断裂的原因是在加工异型钢轨的过程中,加热温度偏高,导致轨腰表层部分区域出现沿晶氧化,锻压时因轨腰表层受拉应力作用,沿晶氧化处形成微裂纹,随后矫直时轨腰三点弯曲受力,微裂纹缺陷处产生应力集中致使裂纹扩展,导致钢轨断裂。     

60kg／m级钢轨表面起皮缺陷分析

60kg／m钢轨在使用一段时间后表面出现起皮缺陷。采用金相检验和低倍检验等方法对表面起皮钢轨的显微组织和低倍特征等进行了分析和研究。结果表明,起皮缺陷的形成是由铸坯角部裂纹和中间裂纹所引起的。并提出了改进措施。     

QU80起重机钢轨断裂原因分析

某U71Mn QU80起重机钢轨经铝热焊焊接后仅使用一个月就发生了断裂失效。对断裂钢轨的化学成分、力学性能、低倍组织和显微组织等进行了分析,以找出起重机钢轨断裂的原因。结果表明:起重机钢轨在进行铝热焊焊接时,铝热焊焊剂形成的钢液发生了溢漏,滴落聚集在钢轨轨底边缘处,熔融形成了宽度约为4 mm的弧形缺口;形成的弧形缺口成为应力集中点,在使用过程中受到起重机车轮的反复作用,最终导致钢轨在缺口处发生了早期断裂失效。     

钢材相似显微组织的分析与鉴别

在日常钢材的显微组织检验中,由于网状铁素体和网状二次渗碳体、针状铁素体和针状渗碳体、马氏体及其回火产物（回火马氏体、回火屈氏体和回火索氏体）、未溶铁素体和先共析铁素体、淬火屈氏体和回火屈氏体等显微组织的显微特征非常相似,容易出现误判。以常用碳钢为例,运用显微组织观察、显微硬度测试、化学试剂侵蚀等金相检验的普通手段,通过对显微组织形貌中的组织形态、分布、颜色进行直观比较,总结归纳出了上述几种相似显微组织的鉴别方法,以供金相检验人员参考。     

GCr15钢温加工变形中组织结构的变化

研究了GCr15钢片状珠光体温变形过程中组织结构的变化。对变形中发生的变形应力随变形量增加而降低的动态软化现象进行了分析。结果表明,在温变形中,渗碳体片发生了明显的断裂,断裂的方式主要为剪切断裂和弯曲断裂,铁索体发生了动态回复,渗碳体中出现了位错的规则排列。动态软化现象主要是由于变形过程中片状渗碳体发生了断裂所造成的。     

某大桥钢轨断裂原因分析

某大桥钢轨发生横向断裂。经对钢轨断口的宏观分析、显微组织观察、电子显微镜的微观分析和能谱的微区成分测定。结果表明，在轨底面中部的横截面上有一半径约7mm半圆形的疲劳裂纹区，疲劳裂纹起源于轨底面的小凹坑处，产生原因是钢轨在潮湿环境中受腐蚀而形成。在车轮应力的重复作用下，疲劳裂纹扩展而导致钢轨断裂。     

U75V焊接钢轨线路铺设时的断裂原因分析

某铁道线路进行大修换轨铺设新轨时,一支采用闪光焊接工艺焊接的长500m的钢轨在中部位置的焊缝附近发生横向断裂,采用宏观检验、化学成分分析,断口分析及微观组织分析等方法对钢轨断裂的原因进行了分析。结果表明：钢轨的冶金质量良好,钢轨发生断裂主要是因为其轨头踏面表层形成的马氏体组织在铺轨时的弯曲拉应力作用下,产生裂纹并快速扩展,导致钢轨发生脆性断裂;钢轨焊接时出现了高接头,为保证焊接钢轨的平直度对其进行了打磨,但打磨工艺控制不良,从而导致钢轨轨头踏面局部产生高温,发生马氏体组织转变。     

合金元素Ni对铸铁短纤维烧结特性的影响

Ni 作为铁元素扩散的载体,显著加快了铸铁短纤维烧结体的致密化。当镍含量高于4.5%时,显微组织中发现了奥氏体,在奥氏体与珠光体边界析出断网状渗碳体,在奥氏体晶内析出魏氏碳化物及游离石墨,引起致密化速率下降,断裂方式由延性断裂转化为脆性断裂。