N-MFC型预分解窑系统温度"倒挂"原因

预分解窑系统温度分布合理与否对系统整体热工制度的稳定有着决定性的作用。分布合理能够保证入窑物料合适的分解率和物料适宜的活性,加速窑内物料在烧成带的快速反应,稳定系统的热工制度,提高熟料质量。我公司回转窑规格为!4.3m×64m,预分解系统为日本三菱技术N-MFC分解炉。自2004年5月份点火投料以来,预分解系统温度“倒挂”现象长期存在,一度成为预热器堵塞、分解炉“压床”工艺事故不可忽视的因素。预分解系统工艺布置见图1,工艺条件与相关参数见表1、入窑煤粉分析数据见表2。不同头、尾煤用量及比例对系统温度的分布影响见表3。表2入…     

预分解窑窑头和窑尾参数的分析与控制

新型干法水泥是目前水泥行业的发展趋势,中央控制室是新型干法水泥生产线的控制指挥中心。预分解窑系统需要控制的参数较多,综合考虑各参数的变化将有利于窑系统的稳定运行。窑头和窑尾参数是准确判断窑系统运行状况的重要参数,包括窑尾的温度、压力,窑头的温度、压力,窑尾的气体分析等,在操作中应引起操作员的重视。     

提高窑外分解窑烧成带耐火砖使用寿命的措施

我公司φ3 m×46.5 m回转窑带RSP型分解炉的预分解窑,旋风预热器原为4级,后改为5级。改造后烧成带耐火砖使用寿命较短,一般寿命仅在1个月左右,造成砖耗增加,熟料成本上升,同时严重影响系统的运转率。经过近几年来的探索、调整,使烧成带耐火砖的使用寿命稳定在4个月以上,在此谈谈稳定窑外分解窑烧成带耐火砖使用寿命的几点措施。     

影响预分解窑窑尾物料填充率的因素分析

确定合理的物料填充率是稳定窑内热工制度的前提,窑尾物料填充率过高会导致窑尾漏料事故的发生.引起窑尾物料填充率变化的因素主要有入窑物料量、窑的转速、窑尾温度、预分解系统温度以及窑皮的长度和厚度、结圈等.生料易烧性发生变化,窑头用煤量过多或不完全燃烧,燃烧器使用不当等都可能导致窑皮长度和厚度的变化.     

新型预分解窑系统结皮、堵塞的成因分析

1 前言 预分解窑的生产在操作过程中会因为整个系统中某一局部发生变化,或者因为原、燃材料及制备过程中的变化,而引起窑外分解窑的生产受阻或波动,使整个被操作系统难以控制,而造成不同的窑况异常。但目前国内已投产的预分解窑生产工艺线普遍存在着一个共同问题,就是窑尾系统——预热系统与分解炉结皮、积料、堵塞。特别是西部高碱地区问题更为严重。系统结皮、积料,影响通风和物料流畅,造成堵塞;     

预分解窑升温投料的操作与控制

对预分解窑来说，升温投料一定要把握好以下几点：投料前烧成带和投料时分解炉出口气体的温度、投料时的窑速、喂料量的大小和加料幅度、窑尾排风机的风量等。本文就这几个方面谈谈笔者的体会。     

合理使用预分解窑的操作手段

在预分解窑上影响热工制度的可变因素较多。除风、煤、料和窑速外,系统的通风阻力变化、三次风温和风量的变化、窑尾缩口闸板的开度、冷却机料层厚度及冷却风量的调整等,都会影响预分解窑的正常操作。对窑况如果分析判断不准,操作调整不正确或不及时,全系统的热工制度很快就会被破坏,影响窑的正常运行。所以对于操作这种窑,应该掌握从预热器、分解炉、回转窑到冷却机整个系统中的温度和压力的变化情况,并对某个系统出现     

窑尾漏料原因及处理

预分解窑窑尾漏料是影响窑正常生产运行最常见的原因,窑尾漏料不但影响窑产质量,而且严重影响环境卫生,造成窑尾漏风,冷空气吸入窑内,增大了热损失,使工作环境条件恶劣。导致窑尾漏料的因素有以下几个方面。1系统工况不正常(1)各测温点测量仪表不准,显示值比实际温度偏低,据观察特别是分解炉出口温度更加明显。由于温度     

RSP窑窑尾出口废气温度的控制

窑尾出口废气温度反映了回转窑的热力分布和末级旋风筒下料的预热分解情况，是RSP预分解窑的关键监控操作参数之一，中控显示窑尾出口綮气温度与实际值是一定偏差的，当偏差值较大时，往往容易引起操作判断的失误，造成预分解窑热工制度的坡坏。     

小议过渡带与烧成带的关系

<正>新型干法水泥生产作为现代水泥工业的主要生产方式,2009年预分解窑水泥产量已经占到了全国16.5亿t的70%以上,但是根据国家节能减排和低碳经济的需求,有关窑外分解窑烧成带温度与其它温度     

预分解窑窑内通风量的优化

对预分解窑窑内通风量的控制应把握好：在头煤用量波动范围内始终有足量的O2供燃料燃烧,保证窑内不出现还原气氛,而且使窑内O2适度偏大控制;窑尾缩口等部位的风速足以保证日常运行中不塌料,而分配给三次风管的通风量能满足炉煤燃烧对新鲜空气量的要求;烧成系统低能耗运行。三次风量在不同生产线存在差异很大,这种差异必然反映到窑内通风量上来,也说明这一领域需要继续研究。现阶段,预分解技术已经相当成熟,但二、三次风风量的比例优化问题明显落后。三次风闸板阀改筑缩口后,窑尾结皮大大减少,通风阻力不高、且相对稳定,窑尾排风的单位产量电耗下降;烧成带窑皮伸长3m左右,总长接近20m,且相当稳定;分解炉下锥塌料入窑的现象消失,窑头用煤量稳定。但所筑缩口不能调节风量。     

烟道尺寸变化引起的窑况异常分析

某公司2　500t/d生产线窑尾采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m。该线于2013年3月8日开始检修,检修后于3月21日投料。投料后窑系统频繁塌料,分解炉和预热器负压偏大,烟室负压和温度偏低,窑电流低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料黄心料较多,熟料质量差,窑产量提不上去。检修前后操作参数对比见表1。     

高原型1000t／d预分解窑的操作体会

我厂窑尾预分解系统采用带有第三代 RSP分解炉型预热器,预分解区总有效容积达 347. 7m3。三次风以双切线方式将生料载入 SC室,产生强烈的涡旋运动 ,既延长了气固停留时间,也使物料形成了边壁浓中心稀的吸热保护屏障,炉衬寿命大大延长,分解室耐火砖自 1995年 7月投产以来未更换过,入窑物料分解率稳定在 90％～ 93％, RSP炉出口燃料燃尽率达 95％～ 96％,极少出现“后燃”现象。生产实践表明,高海拔地区窑操作的重点应是窑速和风量控制。笔者结合实际浅谈几点操作体会。 1窑及单筒冷却机的合理操作 1. 1窑速控制 　　主要是控制…     

论分解炉用煤的高比例控制与准确检测

提高炉窑燃料比可以提高窑的产量早已为预分解窑的成长史所证实。此外,它还可减轻烧成带的热负荷、减少窑尾结皮、降低烧成系统NOx的最终生成量和系统能耗。因此,准确掌握燃料比的意义十分重大。然而运行证明,目前由熟料生产线配备的计量秤获得的煤粉燃料比并不可靠,建议以两个煤粉仓的荷重传感器前后读数分别相同时的入出仓煤粉相应时间比来检测燃料比。     

我厂2000t／d预分解窑达标达产措施

我厂引进丹麦F.L.Smidth公司带ILC分解炉的五级悬浮预热器窑的2000t/d熟料生产线,设计能力为年产熟料62万t,年运转率85％。 根据多年生产经验,并经国内水泥行业权威专家鉴定,我厂回转窑系统未能达标达产的原因,是由于设备选型能力偏小,尤其是预分解系统规格偏小,系统阻力大,窑尾高温风机能力不足,再加上石灰石含SiO_2高且波动大所致。如表1所示,我厂窑尾主排风机风量只有31.8万m~3/h,在2000t/d预分解窑生产线属偏低水平。而预热器旋风筒直径偏小,截面风速大,阻力大,进一步制约了风机的能力。     

分解炉温度的操作与控制☆

<正>0前言分解炉温度控制的好坏,将直接影响入窑生料分解率的大小,继而将影响预分解窑的产量、质量及能耗等多项指标,因此研究探讨分解炉温度的操作与控制具有现实意义。笔者根据自己在水泥企业20多年的生产实践经验,就分解炉温度的操作控制作一总结,供同行参考。1分解炉的点火操作控制分解炉具备点火的基本条件有两个:炉内有足够氧气含量;炉内温度达到煤粉燃烧的温度。(1)对于在线型分解炉,只要窑尾废气温度≥     

预分解窑的配料方案及微组分对熟料质量的影响

根据预分解窑的工艺特点，研究和分析了有关配料方案及微组分对熟料质量的影响。窑内火焰温度高、烧成带长、窑速快等特点次定了预分解窑的配料方案必须采取低液相量、高粘度的“两高一中”（高硅率、高铝率、中饱和比）方案。从液相量和液相粘度的角度讨论了微组分对预分解窑配料方案的影响以及相应采取的技术措施。     

预分解窑系统气体量的计算

1气体量计算示例本文以北京琉璃河水泥厂(简称LLH厂)预分解窑系统为例说明气体量计算过程。LLH水泥厂现有两条预分解窑生产线,第一条线(简称(Ⅰ)线)设计产量为2000t/d,窑尾采用双系列五级悬浮预热器和DD型分解炉技术;第二条线(简称(Ⅱ)线)设计产量为2500t/d,窑尾采用带TSD型分解炉五级悬浮预热器单系列系统。两条线均采用了规格为的回转窑。1气体量计算示例本文以北京琉璃河水泥厂(简称LLH厂)预分解窑系统为例说明气体量计算过程。LLH水泥厂现有两条预分解窑生产线,第一条线(简称(Ⅰ)线)设计产量为2000t/d,窑尾采用双系列五级悬浮预…     

聚磷酸钠结合不烧镁铬砖在预分解窑烧成带的应用

我厂2000t/d类RSP型窑外分解窑,自1983年末投产以来,烧成带基本上使用普通镁铬砖。随着该系统主机设备和工艺条件的不断完善,窑的台时产量和运转率均有大幅度的增长,但烧成带耐火材料寿命短这一薄弱环节却严重制约着该窑运转率的进一步提高(如表1)。     

稳定窑前热力强度的具体措施

对于预分解窑来说，回转窑主要承担烧成（结）的任务，熟料煅烧状况的好坏很大程度上取决于高温烧成带温度的高低，也即窑前热力强度的强弱，稳定一定的窑前热力强度是日常工艺管理和操作的一项重要内容。