矿渣立磨挡料环更换改造方法探讨

针对矿渣立磨挡料环磨损,造成磨辊端面与挡料环之间研磨死区变大,影响立磨粉磨效率及台时产量的情况,突破常规更换检修方式,实施磨损区域在线填充创新维修,不仅节省维修费用,延长挡料环使用寿命,稳定立磨台时产量,同时对行业内立磨挡料环维修维护提供较好借鉴案例。     

降低ATOX50 立磨挡料环磨损的导料装置

泰山中联水泥有限公司5　000t/d生产线配套生料磨为ATOX50立磨,磨盘外侧固定的挡料环高度230mm,厚度50mm,共6层挡料环包括1层支座均由螺栓固定于磨盘外侧,以控制料层。在实际生产过程中,喷口环盖板上物料与挡料环接触,磨损较快,长期运行后挡料环外侧不断磨损,严重时磨损到1/2的厚度,甚至将挡料环固定螺栓磨断,挡料环频繁翘起,引起振停事故。每次停磨处理时,进磨检查,进行清料、焊接加固挡料环等维修工作量较大,另一方面因挡料环磨损后与喷口环盖板间隙扩大,正常为10mm,最严重时间隙磨损到30～35mm,此处存在内漏风现象,磨机排渣量增加,台时产量降低,若提高循环风机转速,耗能相应增大。     

MLS2619立磨磨辊上到挡料圈事故的处理

我公司1 000t/d生产线生料磨采用MLS2619立磨,设计生产能力为85t/h,张紧压力12.5～15MPa.此磨机在2001年7月投产后,运行一直比较平稳,台时产量平均可达到90t/h.但在生产中,几次出现磨辊滚到了挡料圈上边的现象（俗称“上炕”）,本文对此现象做一分析总结.     

矿渣立磨耐磨材料的选择及使用效果分析

LM56.2+2s矿渣立磨已经投运10年。在该系统易磨损件的维护中,磨盘、磨辊及挡料圈采用在线堆焊,磨辊实现国产化,并改进了挡料环的结构;选粉机下锥壳体采用陶瓷贴块,其位于磨门正上方,锥体部位磨损最为严重;磨辊护套、磨内衬板、锥体及支撑选用6+4复合耐磨钢板+补焊处理;喷吹环采用双面复合耐磨钢板;入磨溜槽采用4+6+4单层双面耐磨钢板;采用弧形耐磨钢板做选粉机定子和转子叶片的护套;选粉机出口及出磨风道长期处在高尘气流的冲刷中,采用钢纤维耐磨陶瓷耐磨涂料保护,效果甚佳;收尘器内部及连接处漏风,采用新型耐磨陶瓷粒胶修补;回料管、斗提下料溜子采用选粉机废弃旧定子叶片制作,不仅废物利用且效果不错。该矿渣磨在粉磨高炉矿渣时,磨耗为6 g/t左右。     

料层稳定剂在大型矿渣立磨生产中的应用

<正>0引言立磨用来粉磨矿渣,无论是立磨、分级、选粉设备制造还是粉磨控制技术,目前都已经达到较高的应用水平。如何在现有矿渣立磨设备的基础上提高磨机台时产量和矿渣微粉的活性成为业内人士关注的焦点。目前,国内外对球磨机提高矿渣微粉产量的研究报道较多,而对矿渣立磨提高产量并且提高活性的研     

矿渣立磨磨内易磨损部位的维护方法

矿渣立磨内关键的耐磨部位是:分选器动、静叶片、磨辊和磨盘、配风口的百叶环。这些部位易遭受物料的磨蚀,对其实施预防性维护维修的时间和方法得当,可最大限度地保证系统的产量和质量,提高设备运转率,还可防止重大设备事故的发生。     

莱歇矿渣立磨磨盘中心刮料装置

<正>我公司于2008年建成投产2条年产100万吨矿渣粉生产线,选用了LM56.3+3莱歇立磨粉磨矿渣粉。运行几年来,每次检修时,磨盘中心因湿料与选粉机回料混合,都会堆起很大一个锥体,增加清理磨盘的劳动强度。经过研究和多次试验,在选粉机内回料锥体下部用14号槽钢制作一个框式刮料器(见图1)。刮料器底部距离磨盘200mm。在距离底部横槽钢400mm处焊接加固拉筋,确保磨机运行中刮料器     

矿渣立磨磨辊磨损问题分析与探讨

正0前言磨辊是立磨主要组成部件,磨辊为锥形辊形式,辊套有铸造本体和堆焊耐磨层相结合的结构。辊套属于易磨损件,耐磨层堆焊周期1700~2000h,随着耐磨层的磨损,立磨粉磨效率降低。公司两条矿粉生产线,自投产以来,发生立磨磨辊大端R区磨损严重问题,立磨粉磨效率骤降,单位生产能耗高。物料入磨还出现偏磨现象[1],布料不均,影响设备的使用周期和运行稳定性。1物料偏磨和料层低问题及解决实施方案     

CK立磨超细粉磨矿渣

CK立磨超细粉磨矿渣，运行稳定，电耗低，磨辊磨盘耐磨衬层寿命长修复方便，产品颗粒级配好。影响操作运行的主要因素有进出口差压、通风量、料层密实度、磨机振动、喷风环和挡料圈等。     

TRMS43.4大型矿渣立磨的开发及应用

本文详细介绍了TRMS43.4矿渣立磨设计开发的国内外背景及开发过程,论述了TRMS型矿渣立磨的技术特点,并简单介绍了矿渣粉磨工艺流程,通过介绍TRMS43.4矿渣立磨在广西鱼峰水泥股份有限公司的使用情况,分析了该立磨的运行参数和性能指标。     

冷却机进料端挡料圈的改进

我厂φ2.2×22m回转窑单筒冷却机进料端原采用弯衬板挡料。后来为了更有效地回收热量,取消了冷却机前端部份的衬板,端面的挡料弯衬板亦改为浇注料整体浇注,接着浇注体的后面再镶砌一定长度的耐火砖。如下图:     

立磨矿渣水泥生产线的建设

立磨技术已在水泥、矿渣粉磨领域得到成功的应用。国内只有部分水泥厂使用立磨粉磨原料和煤,用于水泥粉磨较少,特别是国产立磨尚无成功粉磨较高磨蚀性的水泥、矿渣的实例。目前高质量矿渣水泥的优越性逐渐被人们所认识,采用屯磨分别粉磨矿渣和熟料生产矿渣水泥能更有效地利用矿渣,生产过程高效、节能。为此介绍近几年来此类生产线建设的主要方案、建设经验,以期使行业对目前采用立磨分别粉磨矿渣、熟料生产优质矿渣水泥生产线建设的基本情况有进一步的了解。     

加速水泥和高细矿渣立磨国产化开发(下)

一般来说水泥和矿渣磨的K值要比生料磨低10％-20％(有关磨机的K值见表3)。从各磨之间对比看出,RM和MPS立磨显然要低很多。对于OK和CK立磨应用于生料的很少。表3不同磨机的速度系数     

LM56.2+2S矿渣立磨的维护

立磨的生产维护关系到粉磨系统的正常生产。我厂在立磨关键部件如挡料圈、磨辊辊胎、磨盘等的生产维护中,大胆创新,勇于实践,确保了立磨的各项技术经济指标。     

矿渣立磨磨内除铁技术

立磨磨内的铁屑颗粒来源通常有两个方面:一方面,在矿渣粉磨过程中从研磨体及衬板表面、输送及提升设备表面脱落下来,特别当研磨体等材质较差时更为明显;另一方面是夹杂在矿渣中的铁颗粒。一般工艺布置是在喂料皮带上设有自     

TRMS矿渣立磨节能降耗措施

立磨是节能降耗的粉磨设备。近年来具有我国自主知识产权的立磨技术发展非常之快。而且立磨本身在每个工艺环节又有很多节能的方法。本文从已经成功运行、各项指标都达到了设计要求,并且远高于设计值的TRMS矿渣立磨运行经验中,总结出在保证高运转率的前提下,从磨机优化工艺、设备管理等方面降低电耗、热耗、磨耗的各项措施。     

回转窑窑口挡料圈耐火砖的设计

我厂φ2.2/2.0×42米回转窑挡料圈一直采用粘土质耐火砖镶砌,用砖型号多,砖型不够合理,施工不易保证质量,砖与砖之间挤不紧,磨损快,容易抽签掉砖,致使挡料圈塌落并使保护窑筒体的铁砖脱落,导致窑口筒体变形而被迫停窑,使用周期一般在50天以内,最短时只有10多天。后经过分析研究,重新设计试制高铝质窑口耐火砖,效果较好,使用周期达到100天以上,提高了窑的运转周期和熟料产量质量。挡料圈耐火砖的理化分析一年多的现场观察分析,认为造成挡料圈耐火砖脱落主要有以下两种原因:     

矿渣立磨粉磨熟料料床不稳的技术改造

2009年,为满足市场需求,我公司利用TRMS31.31立磨矿渣微粉生产线粉磨熟料.但在生产初期,水泥立磨料床不稳定,一直困扰着正常生产. 1 矿渣立磨粉磨熟料料床不稳定的原因 (1)由于矿渣的入磨粒度要求小于10mm,而熟料的粒度范围在20mm～50mm,熟料相对矿渣粒度较大且含水量较低,导致物料颗粒之间以及物料与磨盘之间的相对摩擦力较小,难以形成相对稳定的料床.     

矿渣微粉立磨的挖潜改造

我公司拥有2台德国莱歇矿渣立磨(LM56.2 2CS),2005年8月份相继投产,年产矿渣微粉(比表面积420m2/kg)180万t.自2006年底以来,1号立磨出现了产质量下降,回料增多,环境污染增大.     

矿渣立磨入磨溜子的防堵措施

<正>我公司有4台LM56.3+3立磨,利用高炉水渣生产矿渣粉,于2008~2009年陆续投入运行。整个磨机内部全部为向上运行的热风,由Φ2600mm管道通过磨机下部的风环向上送风,入口温度220~260℃,没有单独烘干溜子的热风,只在锁风喂料阀处有一处热风供给(直径Φ50mm)。立磨由于入磨溜子堵料造成的停机较多,特别是在年间,由于水渣水分