薄壁筒件内孔车削振动建模与分析

分析了车削薄壁筒件内孔表面时影响振动的主要因素,以切削加工中工件过渡表面的法线方向为建模方向,重点考虑车削加工中动态切削力的影响,依据振动基本理论建立了薄壁筒件动态车削过程的振动模型方程,通过对方程的数值分析探讨加工过程中的振动问题。分析结果表明:切削用量三要素对动态切削力的影响起主导作用,进而对切削振动产生较大影响。刀具主偏角对动态切削力也有一定影响,车削产生的振动与主偏角之间是非线性的关系。这些结论为薄壁筒件加工中的振动研究提供有益的参考。     

铝合金薄壁件高速铣削加工中铣削力的建模与仿真

对铝合金薄壁件在高速铣削加工中的变形进行了分析,在已有的研究基础上建立了新的动态铣削力模型,并进行了铣削力的预测与仿真,通过铣削力仿真结果的分析得出,在薄壁件铣削加工中合理的选择刀具齿数、切深、每齿进给量等因素,对提高工件表面质量是很有效的。     

航空薄壁件加工变形与动态特性分析

基于瞬态螺旋端面铣削力模型,应用有限元法求出加工过程中的薄壁件静态变形量,从而确定出优化的切宽参数,改善了表面精度.对薄壁件进行动态特性分析,绘制加工时薄壁件的动态振幅响应曲线,得到合理的铣削速度,保证铣削质量.将"一"字型薄壁件与复杂薄壁件的局部进行分析比较,结果表明:二者之间有相似的动态特性,则对于任意复杂的大型薄壁件,可实现局部参数化建模和动态特性分析,不仅为加工参数优化提供分析依据,而且缩短了分析的时间,提高了效率.     

铝合金薄壁圆筒件车削温度试验研究

切削温度不仅直接影响刀具的磨损和耐用度,而且也影响工件的精度和已加工表面质量。很多切削温度的试验研究都针对特定情况。本文采用红外线测温法就典型的铝合金薄壁圆筒旋转件进行了车削试验研究,为铝合金的切削加工、优化工艺及建立切削数据库提供依据。     

薄壁铝合金件的高速切削工艺研究

分析了薄壁铝合金零件的结构特点及加工工艺方案；研究了高速切削中减小其加工变形的切削参数优化策略。采用该措施可以有效地减小薄壁零件的加工变形，保证加工质量；明显地提高生产效率，缩短飞机的制造周期。     

薄壁长筒件加工过程的动态性能分析

运用有限元分析软件ANSYS对薄壁长筒件在不同加工条件下进行动态性能分析，从而提出了改善薄壁长筒件加工过程的刚性和减小切削振动的优化工艺措施。     

TC4弯曲薄壁件的动力学特性研究

运用ANSYS15.0有限元软件对TC4弯曲薄壁件进行模态和谐响应动力学分析,得到了弯曲薄壁件的固有频率、振型分布和位移-频率响应曲线,确定了弯曲薄壁件产生共振的响应频率和峰值位移,对铣削加工过程切削参数进行了优化选择,研究了辅助支撑对弯曲薄壁件固有频率和振幅的影响,为选择合理的切削加工参数和有效抑制共振提供了参考依据...     

薄壁件变参数铣削系统动态特性的研究

提出一种薄壁件变参数铣削系统动态特性分析方法。考虑铣削过程中的自激振动和强迫振动,建立了薄壁件变参数(模态质量、模态阻尼和模态刚度)铣削系统周期延迟微分方程,借助有限单元法和最小二乘法,获得加工过程中工件系统固有频率和模态质量随刀具位置的连续变化曲线。研究结果显示,薄壁件加工过程中,材料切除对系统动态特性有重要影响。实际加工时,应采取相应措施避免剧烈振动的发生。     

铝合金薄壁件高速铣削尺寸精度的试验研究

通过铝合金薄壁件高速铣削的正交试验,对加工尺寸精度的测量结果进行了分析,总结了铣削参数对工件尺寸精度的影响规律,并确定了铣削参数的选用原则.     

航空薄壁件加工动态特性及控制

薄壁件广泛应用在航空航天领域,然而由于薄壁件刚度较低,加工过程中容易产生振动,因此加工质量很难保证。本文建立薄壁件加工过程的力学模型,并得出刚度是影响其质量的主要原因;针对薄壁件刚度较低的特性,提出一种应用水射流辅助支撑薄壁件切削加工的新型方法,该方法可以有效提高薄壁件的加工刚度,减小薄壁件加工过程中产生的振动变形误差。     

大型铝合金薄壁件加工过程模态试验及有限元仿真

通过锤击激振法模态试验和有限元仿真对大型铝合金薄壁件铣削时的动态特性进行了研究。结果表明,第1阶固有频率为372. 6Hz,因此当刀具齿数一定,在选择机床主轴转速时,应避开大型铝合金薄壁件的1阶固有频率以避免铣削过程中发生共振。有限元仿真分析表明,第1阶模态表现为弯曲变形,第2阶模态表现为扭转变形,第3阶模态表现为二阶弯曲变形,第4阶模态表现为二阶扭转变形,第5阶模态表现为弯曲与扭转叠加变形,最大变形量出现在第4阶。有限元分析还发现,有辅助支撑装夹下铝合金薄壁件的固有频率比无辅助支撑装夹下的固有频率增大了10%,而最大变形量则降低了10%,且无论是否加辅助支撑,铝合金薄壁件的振动形态和趋势以及最大变形量发生的位置不变。     

铝合金薄壁件的铣削加工颤振的建模与识别

选取力信号和加速度信号来预测薄壁件的颤振状态,分别提取铣削力信号的实时方差特征与加速度信号的小波能量特征,并采用该两个特征量构建颤振信号识别特征量。用测力仪、加速度传感器等设备搭建了铝合金薄壁件铣削颤振实验台,在不同切削参数条件下设计了正交实验分组。区别于以往的二分类SVM模型,文中设计了基于二叉树决策的多分类SVM模型,并结合信号实时方差与小波能量特征,将机床加工状态分为稳定阶段、趋于颤振和颤振阶段这三种状态,实验获得的160组信号特征量数据分别用来完成多分类SVM模型的训练和检验。结果表明:在切削参数下,设计的SVM识别模型具有96.67%的准确率,能在工程实践中达到颤振预测的目的。     

铝合金薄壁棱镜座铣削精度的试验研究

针对薄壁铝合金棱镜座加工时极易产生变形的问题，设计铣削正交试验，对形位精度的测量结果进行了分析，研究总结了铣削参数对形位精度的影响规律，并确定出最佳铣削参数。     

铝合金薄壁件数控铣削加工变形试验与分析

薄壁工件刚度差,在数控加工过程中在切削力的作用下极易产生加工变形,影响工件加工精度和成本。在THA5656立式加工中心上对铝合金材料LY12CZ方形直侧壁工件变形进行了试验研究,并进行误差分析。通过正交试验,研究薄壁件在铣削精加工过程中各个切削用量情况下工件的变形情况,为提高生产率和进一步控制加工变形和验证加工过程计算机仿真模型提供依据。     

航空铝合金薄壁件铣削加工变形分析与控制

薄壁件的加工由于其复杂的影响因素(机床、夹具、刀具、工艺参数等)一直困扰着机械加工行业,是目前有待解决的问题.文中探讨了薄壁件在铣削加工过程中产生加工变形的原因,并提出相应的解决办法.     

大型铝合金薄壁件精密加工技术

大型铝合金薄壁件的加工精度主要通过机械加工来保证。从大型铝合金薄壁件机械加工的找正、定位方法及切削工艺参数的确定等方面，论述了大型铝合金薄壁件的精密加工技术．壁厚值差在0．26mm以内．口部圆度在0.02mm以内，内外圆同轴度在0．02mm以内。该技术对大型薄壁件的精密加工具有指导作用。     

铝合金薄壁件的点焊及表面处理工艺研究

针对LF2 1防锈铝薄壁件 ,选择合适的表面处理工艺方法、工艺规范 ,使表面处理后的膜层耐腐蚀性能满足要求、表面电阻特性适应后续的点焊要求 ,并经点焊试验后检测表明 ,点焊前表面经化学导电氧化处理 ,表面略带彩虹色 ,耐蚀性能比较好 ,点焊过程稳定 ,无喷溅现象 ,焊点牢固 ,质量可靠     

磁流变液励磁固化夹持对薄壁件模态参数的影响分析

针对薄壁件加工颤振问题,以磁流变液作为相变装夹材料,研究磁流变液励磁固化夹持对薄壁件模态参数的影响。设计了一套悬臂式薄壁件磁流变液柔性夹具并进行了实验。实验测试了磁流变液的力-位移曲线;基于有限元材料库二次开发,仿真分析了磁流变液夹持下的薄壁零件模态参数变化规律;进行模态敲击实验,验证了薄壁工件模态参数变化规律。仿真与实验结果均表明,随着励磁电流增加,薄壁零件的固有频率增加,系统刚度增大,磁流变液柔性夹具励磁固化夹持效果增强。     

铝合金薄壁复杂筒形件精密加工工艺研究

为了提高车辆、运载工具等产品的性能,减轻重量,方便用户,减少能源消耗,铝合金薄壁件在其产品中的应用已越来越多。但有些形状较复杂的薄壁筒形精密零件由于其工件较薄,刚性差、在加工中易受力变形、受热变形和振动变形,零件尺寸精度和形位公差很难保证,合格率低。因此,形状较复杂的铝合金薄壁筒形零件的加工变形问题曾一直困扰着生产的顺利进行,是笔者公司薄壁     

铝合金复杂薄壁件加工工艺优化

针对一种铝合金复杂薄壁件不易装夹及加工变形大的特点进行了工艺优化,确定了装夹方案及加工参数.该方案相比类似薄壁复杂件常采用高速加工的方案,提出了用普通数控铣加工的详细解决方案,降低了工艺难度,对于类似薄壁复杂零件的加工具有参考意义.