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在可转位刀片周边磨削加工过程中,刀片加工尺寸精度和精度一致性受砂轮磨损等众多因素的影响,一直难以保证.本文对刀片磨削加工时尺寸误差的产生原因进行分析,提出了尺寸误差智能自学习补偿算法,并对该算法进行仿真. 相似文献
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提出了凸轮轴磨削误差产生的原因,以及凸轮轴磨削误差的变化规律,从数学模型和软件仿真2个方面分析了凸轮轴磨削中误差的变化规律,提出了误差补偿的方法。通过该方法,可获得理想的凸轮轮廓和较高的表面质量。 相似文献
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在光学系统中应用非球面光学元件能够提高光学系统设计灵活性,改善光学系统成像质量,缩小光学系统尺寸,在整体上减轻系统质量。本文通过系统分析轴对称非球面元件精密磨削工艺过程中的轴向对刀误差等加工误差因素,建立轴向对刀误差校正方法,并将其运用到轴对称非球面精密磨削与抛光加工过程中。由实验可知：通过误差补偿,加工时间节省60%以上,Φ80mm口径非球面抛光后的面形精度PV值为0.62μm（0.982λ）,RMS值达到0.093μm（0.147λ）,满足非球面面形精度要求。实验结果验证了理论分析与误差补偿方法的正确性,实现了轴对称非球面光学元件的快速精密加工。 相似文献
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非球面镜在军用和民用光学制造领域中得到了广泛的应用,加工误差一直是研究的热点。为了解决在光学加工容易出现加工误差这一难题,对非球面镜的加工方法进行了深入的研究。通过采用CNC数控铣磨机进行光学非球面加工,分析砂轮转速、工件转速、进给量和冷却液等因素对加工误差的影响规律,研究出合理的误差修正补偿方法——砂轮直径补偿法和沥青抛光模修正法,并对该补偿方法进行了实验。经实验,PV值为0.245μm,表面粗糙度值为0.0160μm。结果证明此方法能有效的减小加工误差带来的影响,从而得到较理想的面型。 相似文献
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在前期对车削加工过程仿真研究的基础上,开发了一套车削加工仿真系统,根据车床本身的运动误差及切削参数,对其加工过程进行仿真,并建立了综合误差模型来预测其加工误差．预测结果与实际的测量值具有较好的一致性． 相似文献
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基于高速切削加工工件测试的误差分离及误差补偿 总被引：1，自引：1，他引：1
机床－夹具－工件－刀具系统的每项误差都会映射到加工工件上,通过测试加工工件可将影响工件加工精度的误差源分离出来,本文介绍了一种通过在位测试和加工后离线测试车削中心上加工工件件而进行误差分离的新技术,并应用参数化编程方法对误差进行软件补偿以提高零件加工精度。 相似文献
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朱瑞英 《齐齐哈尔轻工业学院学报》2011,(6):90-90
蜗杆蜗轮机构作为传动元件,广泛应用在各类机床中。近年来随着精密机床的需求不断增多,给蜗杆的制造精度带来了更高要求。蜗杆的齿距精度直接影响着蜗杆的传动精度,是蜗杆加工过程中,重要精度控制项。通过对蜗杆磨削加工中的齿距误差分析,找出影响蜗杆齿距精度的误差因素,采取相应措施,消除误差因素,提高蜗杆的磨削精度。 相似文献
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周全申 《河南工业大学学报(自然科学版)》1988,(1)
本文论证了用计算机模拟实际、加工状态来验证随机误差、系统误差对机械加工精度及测量精度的影响,买验表明了能迅速地得到较理想的实际尺寸分布曲线,从而验证了某些理论上的推论。 相似文献
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在对管切割中影响尺寸精度和相贯线形状的误差源进行分析的基础上，提出了一种示教再现的误差补偿切割方案，并建立了相应的误差分离模型。 相似文献
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分析了尺寸公差法标注尺寸的三种形式,它们都存在不同程度的误差积累,在一定条件下采用位置度注法,可以解决尺寸标注中的误差积累问题 相似文献
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针对虚拟轴机床位置精度高、钢度大、机械结构简单等特点，提出了基于BP神经网络的实时误差补偿控制策略。应用BP神经网络对虚拟轴机床的运动学反解进行学习，利用训练好的神经网络对虚拟轴机床进行误差补偿；给出三坐标虚拟轴机床误差补偿的仿真结果。表明这种补偿控制方案十分有效，补偿后能较大地减小机床的位置误差。 相似文献
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在球面的数控车削加工过程中，刀具长度补偿和刀尖半径补偿的正确与否对于保证球面的轮廓精度极为重要。用最小二乘法对球面进行拟合，计算出最佳的刀具长度补偿和刀尖半径补偿值，以保证球面轮廓精度达到精度要求。经车削试验验证，该方法取得了较好的效果。 相似文献
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提出了一种新的滚刀加工渐开线型圆柱齿轮的计算机仿真方法，首次将加工误差引入仿真方程，并用ＴｕｒｂｏＣ开发了仿真软件，可以逼真，清晰地模拟出齿轮加工的详细过程，该方法能为齿轮的ＴＣＡ，接触应力分析和振动分析等自动生成科学的有机元网格计算模型。 相似文献