武钢连铸板坯标准介绍

一、概述连铸是代替初轧开坯生产的一种先进工艺,世界主要工业国大多数采用连铸生产。采用连铸机生产的板坯不仅有良好的表面质量,而且板形好、尺寸偏差严、产量高等优点。武钢从西德引进的连铸设备已投产。除在试车阶段按合同进行考核外,对产品质量的检查、品种、尺寸及发货、使用,均需有     

武钢第二炼钢厂板坯全连铸生产实践

武钢第二炼钢厂是七十年代末建成投产的,设备和工艺流程均较先进。现有三座国产50t纯氧顶欢转炉,年产钢能力150万吨;三台从联邦德国引进的单流弧型板坯连铸机,弧形半径10.3m,年产连铸坯120万吨。实现全连铸是每个拥有连铸设备的炼钢厂所追     

武钢板坯连铸结晶器保护渣开发情况

１前言武钢是国内生产板坯连铸钢坯较早的基地之一,１９７７年武钢二炼钢厂投产,目前拥有四台板坯连铸机,浇铸断面为２１０～２５０×９００～１６００ｍｍ;武钢三炼钢厂１９９６年制投产,拥有二台一机二流的板坯连铸机,浇铸断面为２１０～２５０×８００～１６００...     

重钢改进连铸板坯质量

重钢连铸板坯轧材的表面裂纹主要为横裂、纵裂、星状裂纹。在分析、研究裂纹形成原因的基础上 ,采取了一系列技术措施 ,取得了良好效果。重钢炼钢厂改进了结晶器铜板材质 ,完善了 Cr-Zr镀层结晶器的使用和管理制度 ,改进了连铸结晶器保护渣的质量 ,并使结晶器振动机构正常运行 ,铸坯均匀冷却 ,结晶器液面状态良好。在提高钢水质量的同时 ,推广恒速浇铸 ,从而使连铸板坯的表面缺陷大幅度降低 ,连铸板坯轧材表面裂纹从 0 .96% ,降至 0 .3 3 % ,经济效益显著。重钢改进连铸板坯质量@朱明     

板坯连铸辊中间部位轴承技术改进

鞍钢股份有限公司炼钢总厂四分厂1#、2#连铸机生产中,经常出现由于扇形段连铸辊不转、连铸辊断,铸机被迫停浇事故。为解决该问题,引进了新型轴承并改进其结构,生产实践表明,在没有进行相关设备改造升级的情况下,解决了存在的难题,降低了成本,减少了非计划停浇造成的损失。     

武钢板坯连铸中间包自动开浇技术研究与应用

以武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂四分厂连铸车间现有设备为基础,介绍了中间包塞棒控流条件下的自动开浇工艺过程、拉矫机启动控制、结晶器液位自动控制等内容,突出了结晶器液位控制在自动开浇过程中的决定性作用。实际生产中,通过试验不断解决自动开浇中遇到的问题,使该厂的自动开浇率从开始时的月均39％左右提高到当前98％以上的稳定状态。     

板坯直接装炉工艺中连铸技术的改进

1 绪言连铸法在节省能源、节省人力、提高质量和收得率以及使物料流向合理等方面均具有很大的优越性,在石油危机以来,得到了显著的发展,目前日本的连铸比率已达到90%以上。为进一步发挥其优越性,将连铸—轧制过程连接起来,在这种情况下,住友金属工业公司鹿岛钢铁厂,在新建3号板坯连铸机(以下简称№3CC)时,就以高效率并且与热轧直接连接同步     

基于数据挖掘技术改进板坯连铸二冷控制

基于国内某钢铁厂的连铸生产实际数据，构建了连铸数据集市。将过热度波动的影响作为前馈信号加入二冷水控制模型，应用数据挖掘技术，改进了PLC中原有的拉速串级静态控制模型。对拉速串级控制模型和改进后的两类过热度前馈控制模型进行了对比分析，从统计分析结果看，优化效果明显。     

稀土在武钢大型弧形板坯连铸结晶器中的推广应用

武钢第二炼钢厂从85年4月至11月这八个月中,在连铸结晶器中加入稀土丝的稀土钢共试验生产了八个品种,计有X60,DE32,DE36,09CuPRE,06CuPRE,09CuPTiRE,CF—60,NH35Q。四     

本钢板坯连铸技术简介

本文重点阐述了现代板坯连铸技术及设备，并对其工艺流程作了较详细介绍，提出了进一步完善连铸工艺的设想。     

首钢板坯连铸技术进步

回顾了近十年来首钢为生产优质冷轧钢板和特厚钢板而开发的板坯连铸新技术。为了降低优质冷轧钢板表面冶金缺陷,开发了浸入式水口防堵塞技术、结晶器内钢液流动综合控制技术和中高拉速FC结晶器技术等。综合应用这些技术后,水口堵塞率降低60%以上,结晶器液面波动±3 mm比例提高至98%以上,冷轧钢板表面卷渣缺陷指数降低50%以上。为了提升特厚钢板的冶金质量,开发了特厚板坯窄面鼓肚控制技术、倒角结晶器连铸技术、半干法连铸技术和二冷间歇式喷淋等技术,400 mm厚板坯窄面鼓肚量降低至5 mm以下,含铌微合金化钢板坯表面裂纹发生率大大降低。开发了特厚板坯连铸轻压下技术,中心偏析C类1.0级及以下比例达到100%,确保了150 mm特厚钢板的心部韧性达到100 J以上。     

国外板坯高速连铸技术

综述了近年国外板坯高速连铸技术所用的保护渣性能对高速连铸的影响，以及其它一些主要技术，如振动方式、浸入式水口参数优化、低过热度和减少鼓肚等。     

连铸板坯表面纵裂分析及改进

通过对济钢炼钢厂新区板坯裂纹部位的电镜分析、钢水化学成分分析以及生产中的操作和设备运行情况等进行了跟踪调查,分析了造成板坯纵裂的多方面成因,找出了纵裂发生的一般规律,提出了防止表面纵裂的措施,板坯裂纹得到了有效控制。     

设立板坯连铸技术的标准

40多年前,连续铸造技术被引入市场,开始了其成功的工业化生产.如今,连铸率早已超过90%,为炼钢的经济生产作出了巨大贡献.革新和发展成为驱动力,使具有前瞻性和主动性的人们不断续写成功的故事.当提到标准时,每一阶段都有其与众不同的特质和优势.标准的设立从未停止过,而重点已有所不同.早期是尚待验证的基本工艺特点,而如今通过改善设备设计、自动化和工艺模型来推动生产率和经济的提高成为了这一行业的新标准和基点.本文介绍了从过去几十年的连铸标准直到当今板坯即连即铸标准的发展概况.     

高碳钢板坯连铸技术的开发

高碳钢的两大特性，使连铸变得困难起来。一个是对表面及内部裂纹的高度敏感性。现已查明，降低含氮量对改善高碳钢的热态可塑性是非常有效的，即使是在酸溶铝、铌、硼和钒含量较低的情况下也同样有效。此外，还发现了添加钙能有效减少内部裂纹的敏感性。采取上述防范措施之后，角裂及内部裂纹已明显减少了。高碳钢板坯连铸的另一问题是由于浇注温度低、浇注速度低而造成的保护渣不均匀熔化，从而使板坯表面出现夹渣和气孔。基于这一点，我们已开发了能均匀熔化并为弯月面供热的放热型保护渣。结果，表面夹渣和气孔都减少了。     

板坯高速连铸技术的开发

高速连铸技术是在实验连铸机的基础上开发的。它色勒出了基本的思路，以便于设计出能生产优质板材的高产连铸机，低碳钢的高速连铸技术是在下降的基础上获得的：浇注设备，新型保护渣，渣粉润涔的改进，板坯冷却的方法以及内部裂纹的预防等的开发。