镜面电火花加工技术

在计算机技术、微电子技术、控制技术飞速发展的推动下,电火花加工技术已经可以对工艺过程实施更加精确的控制,因而促进了加工工艺水平的飞速提高。特别是近几年来,这种提高更是呈加速趋势。不仅如此,许多新的电火花加工方法和控制方法也不断涌现,如:镜面电火花加工技术、微细电火花加工技术、电火花放电沉积表面改性技术、分层式电火花铣削加工技术、气体中放电电火花加工技术、电火花加工过程模糊控制技术等,它们极大地丰富了电火花加工技术的内涵。哈尔滨工业大学赵万生教授的最新著作《先进电火花加工技术》,结合了作者多年来从事先进电火花加工的研究实践,总结了近年来的最新研究成果,并介绍了国内外研究人员对于各项技术发展的主要贡献。由于篇幅所限,我们在此仅摘登该书一小部分章节,但该书内容之丰富应可窥一斑。同时,论著摘登栏目为了更好地服务读者,欢迎广大读者将自己渴望了解的技术(工艺)领域告诉我们,以便我们在选稿时有所侧重。     

混粉电火花镜面加工技术的研究及进展

混粉电火花镜面加工技术能够显著改善加工表面粗糙度,提高表面质量,使电火花加工作为精密模具制造的最终工序成为可能。从混粉电火花镜面加工技术的机理性研究和工艺性研究两方面,详细论述了有关研究内容和研究进展,可为今后的深入研究提供参考。     

大面积混粉电火花镜面加工技术的实验研究

对大面积条件下的混粉电火花镜面加工技术进行研究表明 ,加工时间、放电参数及电极表面状态都对加工表面粗糙度有一定的影响 ,通过采用合理的工艺参数 ,大面积下的混粉电火花加工表面粗糙度可达Ra0 .15μm ,所加工的三维型腔表面光亮、均匀 ,呈镜面反光效果     

混粉电火花镜面加工试验研究

利用自行研制的混粉电火花镜面加工装置，对混粉电火花镜面加工影响因素、加工表面性能等进行了深入研究，找出了粉末特性、工件材料、粉末浓度及放电参数等对混粉电火花镜面加工后表面质量的影响规律，给出了合理的混粉电火花镜面加工工艺条件。以文中确定的加工工艺条件进行锻造和压铸模具的混粉电火花镜面加工应用，结果表明，混粉电火花镜面加工技术能够提高模具制造质量、降低工人劳动强度和缩短模具制造周期。     

混粉镜面电火花加工工作液循环装置的研制

根据混粉镜面电火花加工中存在的问题,设计了一种新的工作液循环装置。     

影响混粉电火花镜面加工效果的因素及对策

影响混粉电火花镜面加工效果的主要因素有粉末的特性、电极材料及其表面粗糙度、工件材科、电脉冲参数等。文中对这些因素影响加工效果的机理进行了说明．并针对这些因素提出在实际生产中应采取的相应工艺技术规准和要求。     

混气电火花镜面加工的研究

概述了火花经镜面加工发展情况,提出了混气电火花镜面加工工艺,分析了混气电火花镜面加工的原理,设计了混气装置,并进行了实验,实验结果表明混气电火花加工能够有效地改善加工表面粗糙度和提高生产率。     

混粉电火花加工技术

材料科学的发展和技术进步，不断提供给我们具有高熔点、高硬度、高强度、高韧性等性能的新材料，同时也向我们提出了复杂特殊的工艺要求。电火花加工技术正是为了适应生产发展的这些需要而诞生。由于加工时工具电极与工件之间不接触，而是利用两极间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对材     

混粉工艺液镜面电火花加工试验装置的研制

设计了混粉工作液循环装置，它包括供，回油系统，工作液槽系统，贮油箱系统等，该装置能充分保证工作液在循环中粉末浓度的一致性，为进一步的试验研究提供了硬件设施。     

混粉工作液镜面电火花加工试验装置的研制

设计了混粉工作液循环装置,它包括供、回油系统,工作液槽系统,贮油箱系统等.该装置能充分保证工作液在循环中粉末浓度的一致性,为进一步的试验研究提供了硬件设施.     

混粉电火花加工中粉末对工件表面的影响

对不同加工条件下混粉电火花加工后工件表面的硅含量进行了对比测量。实验结果表明：当峰值电流小于4A时，混粉电火花加工后的工件表面硅含量随峰值电流的增大而急剧减小，而当峰值电流大于4A时，工件表面硅含量随峰值电流的增大而缓慢增加；混粉电火花加工后的工件表面硅含量随脉宽的增大而增加；在其他加工条件相同的情况下，对于相同的单次放电脉冲能量，混粉电火花加工获得的工件表面硅含量随峰值电流变化的关系呈近似二次曲线。引入熵的概念，对产生上述结论的原因进行了分析，并解释了混粉电火花加工可以改善工件表面质量的机理。     

精密中空镜面铝球加工工艺

文章介绍在普通数控车床上,利用定心变角旋转加工法成功地获得精密中空镜面铝球的实验过程和工艺方法,讨论精密加工和轻合金镜面加工中的有关技术问题     

电火花超精镜面加工新工艺和新装备

由于电火花放电加工本身所固有的缺点,其加工表面通常为桔皮或梨皮状,一般是没有光泽的,尤其是随着放电加工表面积的增大,其光洁度与精度会随之变差,并且加工时间会成倍地延长。因此,对于现代工业中需求量日增的工程塑料成型模等要求表面特别光亮的模具,总要在电火花成型加工之后,继之以研磨和抛光等精整工序。这不仅增加人工和装备,还很难实现研磨抛光的自动化。因此,提高放电加工效率和加工表面的质量,便成为电火花放电加工的一个重要课题,引起制造业的普遍重视。     

混气与混粉电火花加工机理的分析

分别介绍了混粉电火花加工和混气电火花加工的特点，以及关于混粉和混气电火花加工的机理解释，对这两种加工方法的机理进行了分析比较，从而得出两种加工方法侧重点不同的结论，即同普通电火花加工相比，混粉电火花加工易于降低表面粗糙度，而混气电火花加工速度相对较快。     

精密模具镜面加工的手工抛光

精密模具对模具型腔表面的粗糙度提出了镜面的高要求,抛光可达到的表面粗糙度取决于三个因素：抛光工艺、模具钢材质和钢材的热处理。抛光工艺是很重要的因素,采用合理的抛光工艺,就能达到预期的结果。如抛光工艺不合理,即使是用最好的钢材也无济于事。目前常用的抛光方法有机械抛光、化学抛光、电解抛光、超声波抛光、流体抛光和磁研磨抛光等。     

巴氏合金轴瓦内表面镜面加工

轴瓦刮削加工不同于车削加工,它是在主、副偏角均为0°,即在主、副切削刃成为一条切削刃,刮削刀刃微量吃刀深度的情况下,在被加工表面的全长上,同时去除材料的一种加工方法,因此理论上在加工表面没有残余面积存在。在刮削加工过程中,刀刃对已加工表面还产生挤压,碾压光刮削刃产生的鳞刺,使被加工表面质量进一步提高。刮削后的表面可达到镜面(粗糙度值Ra0.1μm)。     

混粉电火花加工工件表面质量影响因素分析

基于混粉电火花加工的对比试验,解释了表面缺陷产生的原因,获得峰值电流、脉宽、伺服电压等放电参数对白层形成的影响规律。研究结果表明在电火花加工中工件表面白层的形成是引起表面裂纹的主要原因,将峰1直电流IP降低至2A可有效减小白层的厚度,峰值过小反而会增加白层的厚度;脉冲宽度Ton的减小能降低白层的厚度且使其分布更均匀;合适的伺服电压能够使白层的表面缺陷减少。在此基础上,完成大面积工件的加工,分析热影响层的特点。     

大面积混粉电火花加工机理探讨

论述了大面积混粉电火花加工的机理，分析了大面积混粉电火花加工能提高加工表面粗糙度的原因，指出放电蚀坑大儿浅，并且在加工表面分布均匀是大面积混粉电火花加工提高加工表面粗糙度的根本原因，通过在普通和混粉工作液中的大面积电火花加工实验对比，证明以上结论的正确性。     

混粉电火花加工表面粗糙度的经验公式

分析了混粉电火花加工的原理,建立了混粉电火花加工回归方程数学模型,在综合考虑各种因素的基础上,推出混粉电火花加工表面粗糙度经验公式,这对混粉电火花加工的实验研究和理论研究有指导意义。     

混粉电火花加工中极性效应的研究

为研究极性效应对混粉电火花加工的影响规律．采用钢对钢加工、铜对钢加工两种电极组合在添加硅粉的煤油工作液及普通煤油工作液中进行实验，并更换不同的极性，考察了两极材料的去除率和表面粗糙度，结果表明负极总能得到更高的材料去除率，而正极总能得到更低的表面粗糙度值。此现象可从两极表面能量密度差异的角度予以解释。