计算机模拟狭缝口模截面塑料熔体流动行为

采用有限元方法分析了狭缝口模截面内塑料熔体的流动状态，实现的过程是通过MATLAB编程．对比了矩形口模和改进口模在速度分布的差异和对流率的影响，并将计算分析结果直观地以图形、图像显示出来。     

微孔塑料挤出快速降压口模的数值模拟

应用FLUENT软件对微孔塑料连续挤出成型过程中的快速降压口模内的熔体流动进行数值模拟,经过简化及边界处理,分别研究了微孔塑料在不同CO2浓度、不同流量和不同温度条件下微孔塑料连续挤出过程中快速降压口模中的压力和速度分布情况。结果表明:压力降随熔体温度和CO2浓度的升高而降低,随熔体流量的升高而增大。导管中的速度也几乎均匀分布,在毛细管人口处中心线速度突然增大。熔体流量和CO2浓度的变化对口模压降和口模速度的影响比较大,而温度的变化对其影响要小得多。     

入口速度振动对单管挤出口模熔体流动的影响

研究了塑料挤出过程中入口速度振动对挤出口模内熔体流变性能的影响规律。基于计算机流体力学理论,利用FLOTRAN软件对单管口模成型段熔体流动过程进行数值模拟,分析了振动力场作用下与稳态加工成型中口模成型段熔体压力场、速度场及温度场的分布情况。研究表明,沿熔体流动方向上叠加一个正弦振动的入口速度时,挤出压力、温度是周期性变化的;振动速度的引入可以提高挤出速度、降低挤出压力、加剧黏性生热,同时也能提高口模体积流率,而且随着振动幅值的增大,效果越来越明显。     

不同工艺参数时快速降压口模的数值模拟

在微孔塑料连续挤出成型中,运用Ployflow软件对快速降压口模内熔体流动进行模拟分析,研究了不同CO2浓度、不同熔体体积流量对口模内熔体压力、速度分布及挤出胀大影响。结果表明,口模内熔体压力降在一定的范围内随着熔体体积流量的增大而增大,随着CO2浓度的升高而降低;一定范围内,CO2浓度对口模出口处熔体平均速度的影响不明显,而熔体体积流量对口模出口处熔体平均速度的影响很明显;对于挤出胀大的影响,CO2浓度不宜过高或者过低,2 %（质量分数,下同）时表现最佳;在一定熔体体积流量的范围内,熔体体积流量越高,挤出胀大表现得越不明显。     

聚合物熔体在异型材三维动态挤出口模内的停留时间分布

利用ANSYS软件对受口模入口处周期性振动的压力驱动的聚合物熔体在“Y”形和“L”形异型材挤出口模内的停留时间分布进行了数值模拟。设熔体流动为三维等温广义牛顿幂律流动，在求得速度场后，应用路线示踪法跟踪流场中任一粒子的流动轨迹，进而求得熔体在口模中的停留时间分布。通过改变振动参数再重复计算，总结出振动参数对停留时间分布的影响规律。结果表明：压力的振动能有效地缩短熔体在口模内的停留时间，振幅和频率越高则停留时间越短，而且在靠近口模流道壁面处停留时间的缩短最明显，表明振动的引入可以降低壁面附近的流动阻力，使截面上的流速更平稳，从而改善挤出制品的表观质量。     

塑料异型材挤出口模设计

主要对塑料熔体在圆环形口模及扁形口模中的流动机理进行分析，给出了由圆环口模及扁口模组成的口模的长度设计方法。     

聚合物熔体在不同挤出口模内流动的数值模拟研究

构建了3种构型的圆棒挤出口模，采用有限元分析软件POLYFLOW对聚合物熔体在挤出口模中的二维等温流动进行了数值模拟，分析了熔体在不同口模内的速度和压力分布。结果表明，直线形口模在入口处易产生局部环流，而喇叭形和流线形口模可有效消除局部二次流动。在相同条件下，喇叭形口模在出口处存在较大的挤出负压，为-172．9MPa，而流线形口模为-43．72MPa，两者相比，后者压力降低了75％。因此流线形口模在3种几何构型中结构最为合理。     

T形异型材挤出口模的逆向数值模拟

采用Polyflow软件对3种过渡段形状不同的T形异型材口模进行逆向挤出数值模拟,得到T形挤出口模的口型以及聚合物熔体在口模内的速度场和压力场分布。模拟结果显示了T形挤出口模出口口型与口模流道形状结构的变化无关,而适当加宽流道比直角形流道的挤出速度和压力分布更均匀。     

塑料螺肇旋机头的设计

本文分析了塑料螺旋管成型时,塑料熔体在模头中的流动机理,模口定型长度的确定方法以及模头的结构设计。     

聚合物挤出过程中壁面滑移现象研究

对聚合物挤出加工中引起表面质量缺陷的壁面滑移现象及其产生机理进行了总结，并对滑移产生的机理作了以下几种解释：滑移发生在口模壁面的吸附一解吸，发生在口模与熔体间润滑层的缠结一解缠，滑移既可能是口模壁面的吸附一解吸，也可能是在滑移层的缠结一解缠或两种情况同时出现，与口模材料和聚合物熔体有关。阐述了壁面滑移区域、滑移速度的测定和计算方法，介绍了用在口模与聚合物熔体之间建立气垫膜层采用气体辅助挤出等完全滑移方式挤出以提高挤出速度的几种方法。     

挤出机缝口模头流道系统的计算机辅助设计

本文概述了几种典型的挤出单一熔体的缝口模头的分配流道系统结构，并在流变学理论分析和对衣架型分配流道系统进行实际假设的基础上，采用特征数据法，对挤出单一熔体的衣架型缝口模头的分配流道（歧管）系统实现了计算机辅助设计，以生成最优化的衣架型缝口模头的分配流道系统。     

鱼尾型机头中熔体流动的三维流场分析

本文利用ANSYS和MATLAB软件，对鱼尾型片材机头中熔体的速度、压力、剪切应力和粘度的分布进行三维有限元模拟和分析。探知了熔体在流道内的运动规律及特点并分析其原因，对口模设计具有定的指导作用。     

泡沫塑料熔体粘度的研究

在塑料熔体的发泡成型过程中,熔体的粘度是基本的流变性能之一,粘度影响到气泡的成核和长大,是制定发泡成型工艺和原料配方即设计发泡机头的重要依据,带有发泡剂的塑料熔体的粘度是温度、剪切速率和熔所含发泡剂种类、浓度及分布状态等的函数,对含有化学发泡 以ＣＯ２为发泡剂的泡沫塑料熔体粘度分别进行了探讨,介绍了相应的计算公式,分析了其影响因素 。     

鱼尾型片材机头内熔体流动的三维有限元模拟

利用ANSYS和MATLAB软件，对鱼尾型片材机头流道内熔体的速度、压力和剪切应力的分布进行三维有限元模拟和分析。通过对机头流道不同截面处熔体场量分布的模拟，探知了熔体在流道内的运动规律及特点，对口模设计具有一定的指导作用。     

片材机头内聚合物熔体流动的模拟分析

利用ANSYS和MATLAB软件,对缩放型片材机头中熔体的速度、压力和剪切应力的分布进行三维有限元模拟和分析。通过对机头流道不同截面处熔体场量分布的模拟,探知了熔体在流道内的运动规律及特点。     

片材机头内聚合物熔体流动的模拟分析

利用ANSYS和MXTLAB软件，对缩放型片材机头中熔体的速度、压力和剪切应力的分布进行三维有限元模拟和分析。通过对机头流道不同截面处熔体场量分布的模拟，探知了熔体在流道内的运动规律及特点。     

多层复合膜的成型技术

阐述了用AutoLisp程序模拟塑料熔体在2层复合膜机头内的流动情况，并介绍了复合膜机头的内部结构。     

塑料异型材挤塑模模头校核

通过对塑料异型材挤出模模头结构进行分析,以聚合物流变学为理论基础,对机头流道的不同区域分别建立压力降计算公式和熔体停留时间计算公式,同时,通过对分流支架及型芯连接螺相进行受力分析,从而建立强度校核公式,最后介绍了以PBA为工具对AutoCAD进行二次开发,并编制了塑料异型材挤出模的分析验算程序。