退火工艺对冷轧无取向硅钢组织与织构的影响

针对冷轧无取向硅钢退火工艺的特点,研究了退火温度和保温时间对成分为0.004% C,0.33% Si的冷轧无取向硅钢晶粒组织和织构演变的影响.结果表明:退火后,α线上{100}织构密度明显减弱,取向从{112}〈110〉向{111}〈112〉大量聚集;适当增加保温时间有助于提高{100}〈hkl〉织构,900℃退火、保温180 s水冷得到的织构分布比较均匀,{001}面织构占有率比较高.     

冷轧硅钢边降及同板差控制技术

简要介绍冷轧硅钢边降及同板差控制技术,详细介绍工作辊弯窜装置改造内容,将改造后硅钢边降及同板差与国外先进技术指标进行比较,证明改造后的冷轧硅钢边降及同板差控制技术已经达到世界先进水平.     

无取向硅钢磁性能的研究现状

无取向硅钢广泛应用于电力、电子、军事工业、磁性领域和轨道交通等领域。鉴于目前关于无取向硅钢的综述性研究较少,为便于科研人员了解最新的研究进展,本文综述了无取向硅钢磁性能的研究现状,从生产工艺、微观组织、合金元素、热处理及其他方式处理对磁性能的影响等方面综述了国内外近些年无取向硅钢的最新研究进展。     

冷轧带钢板形测量和控制

本文主要介绍冷轧带钢板形测量方法和控制技术,着重对带钢平直度定义、板形控制数学模型的结构、控制系统构成及各种控制功能进行分析     

50W600无取向硅钢在轧制与退火工序间的织构演变

运用电子背散射衍射(EBSD)技术,研究了50W600无取向硅钢在热轧→冷轧→退火工序间织构的演变。结果表明:由于热轧板沿板厚方向的应力场和温度场存在差异,导致热轧板不同层织构类型和强度存在差异;热轧板表层主要存在铜型、黄铜和高斯织构,1/4层织构主要为α纤维织构和较弱的高斯织构,中心层织构较单一,主要为α纤维织构;和热轧板相比,冷轧板各层织构差异较小,为典型的轧制织构(α纤维织构和γ纤维织构);退火板各层都表现为γ纤维织构增强、α纤维织构减弱,旋转立方织构基本消失。     

常化温度对TSCR流程制备低碳低硅无取向硅钢组织和性能的影响

在实验室试制了TSCR流程的低碳低硅无取向硅钢,研究了在850-1050℃不同温度常化对冷轧量0.5mm厚钢板再经950℃×7min退火后的组织、织构和磁性能的影响.结果表明:随常化温度的升高,使热轧板晶粒尺寸增大,晶界更清晰,组织均匀性更好;由于第二相AlN和MnS析出物尺寸比较大,使冷轧退火后钢板晶粒也随常化温度升...     

冷轧辊质量控制

面对日益激烈的竞争,山西百一机械设备制造有限公司将产品质量管理系统应用于公司的质量管理,该系统的应用大大提高了公司质量控制管理水平、工作效率,节省了资源,使公司的冷轧辊制造质量大幅度提升,真正实现了产品的可追溯性和用户对产品的可信性。     

几种新型轧机的板形控制分析

阐述了板形缺陷的常见类型及影响因素，并对HC轧机；CVC轧机、PC轧机；VC轧机这4种新型轧机的板形控制原理、特点及应用进行了分析比较。     

冷轧硅钢产品品质对冲片性影响的研究分析

通过对冷轧硅钢片冲片加工过程及冲切模具磨损的研究分析，结合本厂实际情况，提出了如何通过改进产品品质以进一步减小模具损耗、改进冷轧硅钢冲片性的建议。     

异步轧制速比对低硅无取向硅钢冷轧织构的影响

选取低硅无取向硅钢常化态板材,分别在不同速比下进行异步轧制,考察了速比对低硅无取向硅钢冷轧织构的影响。结果表明:异步冷轧织构主要是由α织构、γ织构及反高斯织构等织构组分组成,快辊侧和慢辊侧的主要织构组分没有什么差别;但进一步的定量分析计算可以看出,慢辊侧α织构的取向密度明显高于快辊侧,γ织构的取向密度差别不大;在试验所选的各速比中,低速比下的织构强度高于高速比下的织构强度。     

薄带钢冷连轧横向厚差控制理论及DI材横向厚差控制技术研究

针对软质、宽幅、薄带钢冷连轧过程横向厚差(凸度和边降两个指标描述)的生成与控制问题,运用ABAQUS有限元软件建立冷连轧过程辊系-轧件一体化仿真模型,定义用以反映冷连轧各个机架对成品带钢横向厚差控制的贡献大小的指标——横向厚差控制权重,深入研究冷连轧过程带钢横向厚差的生成、遗传规律和其中凸度与边降的相互耦合影响,探索研究软质薄带钢冷连轧过程中横向厚差控制策略及针对DI材的横向厚差控制技术。仿真研究发现,冷连轧机的前两个机架具有远高于其他机架的横向厚差控制权重,是连轧机组中最适于也最有效的控制横向厚差的机架;一般地,第1机架的权重大于第2机架,但带钢材质越软、厚度越薄,第2机架的权重越大,尤其对于极薄且软的带钢,第2机架可以具有大于第1机架的权重;冷连轧过程中通过板形调控机构调控横向厚差时,各机架处带钢边降与凸度的耦合程度从第1架到第5架逐步提高。结合仿真分析结果,研究提出针对国内某1420冷连轧机的DI材横向厚差控制的总体策略和系列技术,并在生产试验后投入长期稳定使用,使该机组的DI材横向厚差控制精度合格率从过去的76.25%提高至92.10%。     

关于钢板轧制厚度控制技术的研究

钢板轧制厚度控制技术是钢板轧制过程中最重要、最基础的控制技术.以辽宁汇通企业集团公司1050四辊可逆式轧机改造为研究内容,对轧机的自动厚度控制系统设计理论进行了研究,结合轧机的弹跳方程曲线及钢板变形塑性曲线,分析了各种干扰因素对轧机钢板出口厚度的影响,建立了电液位置控制系统理论模型,研究了位置压下控制中的AGC问题,实现自动位置控制和轧机的顺序控制.通过实测轧制数据可知,轧制钢板实际厚度与钢板设定厚度的最大差值为0.054 mm,中心部位与边缘部位最大厚度差不超过0.039 mm,钢板厚度控制系统控制精度达到控制要求指标.     

不锈钢冷连轧机入口横切剪设计与计算

结合工程实际对横切剪的结构、剪刃参数、驱动方式及剪切力的计算方法进行了讨论、选型和计算,为以后的工程设计提供依据。     

二次冷轧过程变形区油膜厚度模型

为了定量预报二次冷轧过程轧制变形区油膜厚度,结合二次冷轧机组乳化液直喷系统的设备与工艺特点,分析了带钢表面析出油膜、工作辊表面附着油膜的形成机理,建立了一套二次冷轧过程轧制变形区带钢上下表面油膜厚度模型,定量分析了乳化液流量密度、乳化液浓度、乳化液析出距离、轧机入口轧制速度、轧制咬入角、带钢入口变形抗力、后张力、轧制油初始动力黏度、轧制油压力黏度系数对轧制变形区带钢上下表面油膜厚度的影响,并将该模型应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,编制出了相应的模型计算软件,实现了二次冷轧过程变形区油膜厚度的预报,为二次冷轧过程润滑性能的控制奠定了理论基础。     

基于GTN模型的冷轧硅钢边部裂纹扩展研究

针对硅钢板容易在冷轧过程中形成边部裂纹,使用Gurson-Tvergaard-Needleman(GTN)微观损伤模型对带有边部微小缺口的硅钢板在冷轧过程中损伤分布以及裂纹的萌生和扩展进行研究。通过拉伸试验和扫描电镜观察分析得到材料的损伤参数f0、fc和fF,进而通过有限元软件ABAQUS模拟得到各轧制工艺参数对缺口尖端区域损伤分布及微裂纹萌生与扩展的影响,仿真与试验结果表明,在缺口尖端形成两条损伤带,最大损伤值随着压下率的增大而增大,同时裂纹长度随着压下率的增大而迅速增加;当工作辊半径较小时更加容易出现裂纹;沿着轧制方向缺口前侧的比后侧更容易产生裂纹,两侧的裂纹长度都随着摩擦因数的增大而增大;裂纹长度会随着张力的增大而明显增大。研究结果为轧制工艺参数的选择提供理论依据和参考。     

基于GTN损伤模型对含边部缺陷硅钢薄板冷轧时边裂的预测

采用拉伸试验和显微组织观测的方法确定了GTN损伤模型中的9个损伤参数,运用GTN损伤模型对冷轧硅钢薄板边部缺陷的扩展及边裂的产生进行了有限元模拟,并与预置缺口的钢板轧制试验进行对比。结果表明:轧制过程中边部缺陷是造成钢板边部裂纹萌生和扩展的一个重要原因,GTN损伤模型可用来预测含边部缺陷硅钢薄板在冷轧过程中边裂的产生;预测结果与试验结果基本一致。     

J4不锈钢热轧板冷轧横裂原因分析

分析发现了J4不锈钢热轧板冷轧横裂形成的主要原因是:钢中有大量显微气泡破坏基体的连续性,降低材料的塑性,导致裂纹形成。加大脱氧、脱气力度,可减少显微气泡,预防裂纹形成。     

冷轧薄钢板"湿法"平整的轧制压力计算

平整是使冷轧薄钢板获得合理表面形貌的关键工艺。平整轧制压力的预测与控制直接影响钢板平整后的表面质量。本文作者采用刚性、弹塑性、全滑动和边界润滑等不同模型，进行了平整轧制压力预测模型的理论分析与模拟实验研究。结果表明：当矿井下量小于5%后，轧辊的弹性变形和钢板的弹性恢复对轧制压力的影响很大，不能忽略；采用边界润滑弹塑性模型计算得到的平整轧制压力较边界润滑刚性模型更接近实验值（相对误差减小约20%）。     

Study on the Performance of Oil-in-Water Emulsions during Cold Rolling of Steel Strip

Lean oil-in-water (O/W) emulsions with oil concentrations of 2 to 5% are in general use in industrial rolling mills. The oil formulators and technologists aim to develop more efficient and cost effective O/W emulsions using hybrid emulsifiers and other chemicals. Different researchers have expressed different views on film forming and lubrication characteristics of O/W emulsions. The present authors have carried out a study to assess the film-forming characteristics and tribological performance of three commercially available O/W emulsions of different chemical compositions. Results of the present study indicate that the chemistry of the O/W emulsions plays an important role in their film-forming and tribological characteristics. Rolling emulsions of relatively low stability, high droplet size, and high saponification value are found to provide better lubrication and lower coefficient of friction. There is good correlation between the results of the present experiments and actual observations in industry.