数控加工中的负载自适应控制

提出了一个基于模糊逻辑的数控加工中的负载自适应控制方法。该方法能根据数控加工中通过间接测量得到的负载值,运用模糊逻辑算法自动给出数控加工在此负载下相应的刀具进给速度。这样就使刀具的进给速度能随着负载的变化而相应地发生变化,保证负载在整个加工过程中保持相对的平稳,从而可以提高加工质量和延长设备寿命。     

模糊自适应在负载仿真台同步补偿中应用研究

针对电液负载仿真台中位置同步补偿法克服多余力矩系统的特点,参照模型参考模糊自适应的控制方法,以舵机系统为参考模型,同步系统为被控系统来提高同步控制的精度,以便在更大程度上消除多余力,仿真和分析结果表明该方法十分有效.     

模糊自适应在负载仿真台同步补偿中应用研究

针对电液负载仿真台中位置同步补偿法克服多余力矩系统的特点 ,参照模型参考模糊自适应的控制方法 ,以舵机系统为参考模型 ,同步系统为被控系统来提高同步控制的精度 ,以便在更大程度上消除多余力 ,仿真和分析结果表明该方法十分有效     

数控机床负载自适应加工控制系统设计分析

数控机床设备当中,叶片、叶盘作为复杂结构件,在加工当中对于专业化要求较高。为此,本文将以数控机床设备为基础,开发一套嵌入式自适应加工系统,以便于约束数控机床主轴负载,有效对机床的进给倍率进行控制,实现机床切削加工的自适应加工控制,并设置出完善的人机交互及面,对数控机床各项加工参数进行调节,实现控制系统与实际加工的集成化,全面提升数控机床加工的精准度和效率,并且对数控机床刀具起到一定程度保护作用。     

提高电液负载仿真台控制性能的动态补偿及仿真分析

从理论上分析了电液负载仿真台存在多余力矩的特点及其对加载系统控制性能的影响,提出在结构上采用同步补偿、并利用同步马达和加载马达的角速度差进行顺馈的综合动态补偿方案,实现对多余力矩的二次补偿,以提高加载系统的控制性能。在建立数学模型的基础上,进行了计算机仿真,仿真结果表明此方法对克服多余力矩、提高系统的控制性能是有效的。     

电动跑步机基于重复控制补偿的自适应PID控制

针对电动跑步机的脉冲式负载特性,提出了基于重复控制补偿的单神经元自适应PID控制策略,并应用于电动跑步机调速矢量控制中.仿真及试验结果表明,该控制对控制信号具有很强的跟踪能力,并且具有很好的抗干扰性.     

负载模拟器中的摩擦力及其补偿控制

介绍了利用变增益PID控制方法补偿负载模拟器中摩擦力的方法。分析了负载模拟器系统中的各种非线性问题和摩擦力矩对高精度负载模拟器产生的非常重要的影响，并对摩擦现象进行了建模，提出了变增益PID控制方法对其进行补偿，为含有强摩擦影响的系统综合控制性能的提高提供了一个解决途径，同时和准积分方法进行了对照，实验证明了变增益PID控制方法的有效性和简洁性。     

数控机床工作台电液位置系统的自适应控制

针对数控机床工作台位置控制中使用长行程液压缸的特点，阐述了应用超稳定性理论与经典控制相结合的在被控对象闭环内实行自适应调参的模型参考自适应控制系统设计方法，并结合实例进行了仿真研究。     

基于MATLAB的自适应模糊PID控制系统研究

以某二阶惯性带有滞后环节模型为研究对象,提出了一种自适应模糊PID控制器,并用MATLAB进行了仿真.理论分析与仿真结果表明,该自适应模糊PID控制较常规PID控制具有良好的控制性能.     

智能自适应控制

针对常规智能自适应控制系统需要确定系统某些特征参数的问题,本文给出了一种智能自适应控制算法及仿真程序,该算法的主要特点是根据测得的误差相对于时间的响应形状及系统性能指标自动确定优化的控制参数,直到系统希望的输出响应形状被获得,理论分析及仿真实验表明,当操作条件发生变化时,此法的控制效果明显优于其它智能自适应控制算法。     

基于CEMS煤质分析的火电机组AGC

火电生产动力用煤品种繁杂,成分区别很大。随着煤质的变化给火电机组AGC控制带来了困难,因此针对煤质问题研究了一种基于CEMS的煤质计算新方法,用于燃料与风量调节的自动校正,使机组具有煤质自适应的AGC功能。     

AGC在900mm冷连轧机上的应用

阐述反馈AGC、流量AGC、前馈AGC、压力AGC的控制原理，及在某企业900mm四机架冷连轧机自动化系统中的应用。     

AGC在轧机中的应用

介绍了在轧制过程中液压AGC （Automation Gauge Control）系统的功能、调节方式和工作原理。就典型的单机架可逆冷轧机的液压压下位置调节系统及其特点进行了简单分析,并归纳指出了液压系统的几个发展方向。     

火电机组协调控制系统对AGC响应速度的综述

现今越来越多的火电机组并入电网运行,这就要求机组协调控制系统能够满足AGC的要求,本文综述了影响火电机组负荷响应速度的主要因素及提高响应速度的途径。     

基于神经网络的轧机液压AGC系统自适应辨识

在分析液压 AGC的组成元件及其动态特性的基础上 ,利用神经网络具有逼近任何非线性函数且具有自学习和自适应的能力 ,建立基于时间序列的前馈动态模型辨识结构 ,应用扩展 BP算法对轧机液压 AGC力控制系统进行非线性预测 ,将预测结果应用最小二乘辨识方法进行线性系统的特征参数辨识 ,仿真及实测结果表明此方法行之有效 ,为轧机液压 AGC的辨识提供了新途径。     

带钢冷轧AGC系统的数据挖掘与厚差溯源

为了获得轧制过程各扰动量的精确信息，改善冷轧带钢厚度控制（AGC）的控制效果，在AGC系统中引入了误差分析和误差溯源理论，对厚差产生的各种主要因素和环节作出了分析和描述。依托轧制过程数据库的大量数据，运用数据挖掘理论对轧制数据进行综合分析，将其中包含的主要干扰量进行逐一分离和溯源，通过回归分析确定各干扰量的性质与特征，并对回归分析得到的干扰量模型用神经网络进行校验。     

三种典型压力AGC的仿真研究

目前,国内普遍使用的AGC控制方式有三种——动态设定型AGC、测厚计型AGC、—BISRA-ACG,笔者给出了三种系统的数学模型和系统框图并应用Matlab中的Simulink对这三种典型的压力AGC进行仿真,对三种控制方式的动态响应频率、控制精度等进行比较。     

液压AGC系统故障诊断专家系统的实现

针地板带轧机液压ＡＧＣ系统,根据专家系统基本原理,结合古典信号处理方法、模糊理论、神经网络理论,建立了系统故障诊断系统的结构形式和学习算法。利用模糊诊断理论进行模糊推理以解决系统故障的实时诊断,利用神经网络对模糊推理模型进行训练以提高诊断的准确率,并可对未知的知识进行了学习和补充。开发了液压厚度自动控制（ＡＧＣ）系统故障诊断专家系统软件,通过实验证明所用方法有效。     

液压AGC在板带机上的应用（续）

3.3　蓄能器和减压站:在正常操作时辊缝调整液压缸的活塞杆侧充有约2MPa的低压液压油,在停机或换辊时活塞杆侧的油压为4MPa。减压站作用是将高压泵输出高压油一部份从30MPa和25MPa的高压减压到4MPa和2MPa,供活塞杆侧停机或换辊时用。减压站有两个减压阀,两个蓄能器,通过电磁阀调整,轧制时用2MPa和停机及换辊时用4MPa的压力。高压油同时与蓄能器组相联,用以消除系统中的压力波动和冲击。3.4　控制阀箱:在每一个机架的上横梁装有各自的阀块,内装伺服阀(MOOG760—938A),电磁阀、液控单向阀、单向阀以及防止过负荷的安全阀。利用关闭液…     

小脑模型与PID复合控制在板厚控制系统中的应用研究

板带材轧制过程中AGC (Automatic Gauge Control)控制系统具有高度非线性和时变性的特点,现有的传统PID调节很难再进一步提高其控制精度,本文提出一种基于小脑模型神经网络和传统PID复合控制的控制策略.仿真研究表明,该复合控制算法提高了系统的控制精度,加快了系统的响应速度,并且具备较强的抗干扰能力.