轨道车辆液压盘式制动系统的动态特性研究

具有防抱死能力的液压盘式制动器在轨道车辆中得到越来越多的应用。基于防抱死制动系统工作原理,利用AMESim软件内置的数据库搭建仿真模型,针对不同的液压管路特性,计算出管道材料与长度与液压制动系统的影响。结果表明,管路越长、材料刚度越小,轮缸压力响应越慢。为提高防抱死系统的控制精度,在布置防抱死系统的压力调节单元时,应尽可能地靠近制动钳,以减少管道内油液的影响。     

叉车动力制动系统中囊式蓄能器的选择

在10t级以上叉车的全液压动力制动系统中,一般都装有气囊式蓄能器做为紧急制动时的动力源。即在制动泵停止供油的情况下,蓄能器将储存的压力油液供给系统充当应急能源,在一段时间内能维持系统压力,避免油源突然中断时因制动失灵所造成的危险。     

某商用车制动反应时间的影响因素分析研究

汽车制动性是汽车安全行驶的重要保障。以某商用车为研究对象,分析了汽车制动距离及其影响因子。针对用户提出缩短试验对象制动反应时间的实际需求,构建了不同设计变量对车辆制动响应时间的影响。试验研究结果表明,制动系统压力的大小直接影响制动反应时间,制动系统较大储气容积装置对缩短汽车制动反应时间有利。另外制动反应时间与管径大小、管路布置形式,管路连接形式、管路长短等因素都有直接关系。研究成果为汽车制动系统优化匹配设计指明了研究方向,有利于指导工程实际应用。     

考虑停车距离的载货汽车制动危险状态辨识

通过对紧急制动下的停车距离计算,可间接预测出车辆的安全行驶间距,从而实现车辆防追尾避撞。以载货汽车为研究对象,提出了停车距离模型参数计算方法,从制动距离影响因素着手,通过对驾驶员制动反应时间、制动管路压力、制动蹄片温度、路面附着系数等停车距离的影响参数分析,建立了停车距离分析模型;通过空挡怠速、滑行试验来标定了制动距离计算模型中车辆内外阻力参数;最后综合考虑制动距离、驾驶员反应距离和路面情况,建立在人-车-路闭环系统下多参数融合的载货汽车停车距离模型,提出了载货汽车制动危险状态辨识方法;在不同工况下对停车距离进行仿真试验及实车道路试验,通过对仿真结果和试验结果的分析,验证了停车距离计算模型的可行性,为车辆运行安全状态预警技术的研究提供理论依据和技术支持。     

汽车紧急制动安全与舒适性控制仿真研究

汽车自动紧急制动系统是汽车主动安全的一部分,在车辆行驶过程中能提高车辆应对潜在碰撞危险的能力。若车辆前方出现潜在安全隐患时,驾驶员没有采取制动措施或者施加的制动压力太小不足以避免车辆发生碰撞,系统将协助驾驶员进行制动以避免碰撞事故的发生。为使车辆停止,常采用某一固定主缸压力来使车辆减速,压力太小时,应对突发事件的效果不理想,汽车的安全性得不到保障;制动压力太大时,突然施加的制动压力会使乘坐舒适性大大降低。为汽车提高紧急制动系统在保证汽车制动安全性前提下制动的驾乘舒适性,通过分析汽车紧急制动系统的工作过程,提出了以两车的安全行驶距离为目标,以相对速度和两车间距为输入,以主缸制动压力为输出的模糊控制策略。为此采用Simulink软件与Carsim软件联合仿真的形式建立了紧急制动系统模型,并对汽车紧急制动系统的安全性和汽车紧急制动时的舒适性进行了仿真分析。结果表明,在模糊控制下的汽车紧急制动系统能够实现汽车制动时在保证汽车安全性的同时兼顾汽车的乘坐舒适性。     

基于AMEsim的全液压制动压力特性的仿真分析

为了研究影响全液压制动系统制动压力特性的影响因素,首先介绍了轮式装载机全液压制动系统的结构和工作原理,然后通过AMEsim软件对单回路制动系统进行建模仿真,分析了不同元件的不同参数对液压制动压力的影响,得到了相关仿真曲线,为全液压制动系统实际设计时提供了一些参考。     

车姿调节系统油液过热问题探讨

该文针对车姿调节系统在空循环过程中所出现的油液过热现象,基于功率键合图方法建立了车姿调节系统空循环过程的数学模型,借助SIMULINK建立了仿真模型,并重点建立了管路的模型,就回油管路的管径对系统动态响应的影响进行了仿真分析。仿真结果表明,回油管路管径过小是导致油液过热的一个因素,有必要加大回油管路管径以减小长管路的沿程压力损失。     

工程车辆双管路制动系统

1.双管路制动系统的特点工程车辆上的双管路制动系统,就是设置2个互相独立的制动管路,分别控制各组车轮制动器,从而完成全部车轮制动动作的制动系统。工程车辆前、后桥制动相互独立,当制动系统压力低于343kPa时,整机不能起步行驶;当一个制动管路失效后,另一制动管路仍能正常制动;当制动系统发生故障时,车辆可实现自行制动,同时将动力切断直至停车。该制动系统驻车坡度大、操纵轻便、驻车安全可靠。     

油液传感器安装优化设计方法研究

燃油、滑油系统作为燃气轮机重要的附属系统。由于可靠性和安全性的需要,当前燃气轮机对燃油、滑油系统的外循环油液在线检测有迫切的需求,但是在已有的系统安装油液传感器,势必对原有油液系统产生管路压力损失影响。这可能导致油液压力降低,从而达不到原有设定的工作条件,而且还有可能造成供油泵的过载运行。因此,本文研究了两种油液传感器管路的安装方式,并分别分析了油液传感器安装方式对管路损失的影响,对局部损失和沿程阻力进行原理分析及建立数学模型;随后将油液管路压力损失最小设定为优化目标,建立相应油液传感器优化模型,采用黄金分割算法实现了管路优化设计。最后,利用本文的设计方案对工程实例进行了优化,得到最优传感器螺纹尺寸为21.96mm,根据工程需要设定传感器为25mm的螺纹,验证了本文方法的有效性。     

制动管路尺寸对制动系统性能影响的研究

车辆制动系统是汽车安全行驶的重要保障。常规制动系统开发主要针对制动器、制动液压缸、驻车机构等部件的设计计算,往往忽略连接各个液压元件的制动管路尺寸对车辆制动性能的影响。经过研究与实践发现,制动管路的尺寸直接影响制动响应时间与释放时间。其中,制动响应时间过长会增加车辆在紧急工况下的动作时间,是车辆制动系统的主要缺陷之一,而制动释放时间直接影响车辆的驱动效率。为了量化制动管路尺寸对车辆制动性能的影响,文章以HCU性能测试台架为测试平台,首先在AMESim环境下对制动系统建模,模拟不同尺寸的制动管路在相同制动系统和制动信号下的管路压力响应,筛选最优制动管路尺寸区间。最后在HCU性能试验台架上更换三个仿真结果相近的制动管路验证仿真结果,并选出尺寸最优的制动管路,优化台架的制动性能。文章介绍的方法对消除制动系统缺陷与车辆制动系统设计过程中制动管路选型都具有重要意义。